原文刊自：2021年2月
第49卷（总第592期）
总结棉绢丝双层巴厘纱的生产技术。以 S 捻和 Z 捻精梳长绒棉 7.3 tex 纱为经纱，以 S 捻和 Z 捻长绒棉/绢丝 80/20 7.3 tex 纱为纬纱，生产双层巴厘纱。介绍了经纬纱质量指标；总结了整经、浆纱、织造等工序采取的相关工艺参数和技术措施。最终实现了织物的顺利生产，织机效率达 88.5%，下机一等品率达 95%。认为：开发的棉绢丝双层巴厘纱柔软透气，具有特殊的光泽，可广泛用于高档服装、装饰面料。
随着人们对服装面料的舒适性、功能性、时尚性要求越来越高，追求个性化成为了人们更高层次的追求。单一纤维、普通组织已难以满足人们对服装面料的新需求。传统的双层织物经纬向多采用普通纱线，通过双层组织织造；传统的巴厘纱是强捻纱织成的单层织物。我们开发了棉绢丝双层巴厘纱，经纱是两种捻向的精梳棉强捻纱，纬纱是棉与绢丝混纺的两种捻向强捻纱，通过接结点把上下两层若即若离地连接起来，织物既具有一般双层织物的柔软透气，又具有巴厘纱的起皱效果。绢丝的加入又赋予了织物特殊的光泽及柔软舒适的手感，可广泛用于高档服装、装饰面料。本研究对棉绢丝双层巴厘 纱的生产过程进行介绍。
1 设计思路
1. 1 原料的选择
天然纤维吸湿、透气性优良，是体感最为舒适的纤维。在原料选择上，既考虑到企业设备特点，又结合生产成本，经纱选用 100% 长绒棉，纬纱选用长绒棉和绢丝混纺，长绒棉与绢丝的混纺比例为 80∶20。因为绢丝的成本较高，且对整经、浆纱等工序的要求较高，故以精梳长绒棉纱为经纱，棉与绢丝混纺纱为纬纱。
1. 2 纱线的选择
要使布面呈现巴厘纱的风格，一般通过强捻纱实现，因此经纬纱的捻度选择尤为关键。捻度太小，后整理加工布面不易出现巴厘纱特有的起皱效果；捻度太大，纱线易打扭，整经、浆纱、织造难度较大，且布面容易出现经缩、纬缩等疵点。综合考虑，经纱为 Z 捻 JC 7. 3 tex 纱（以下称经纱 1）和 S 捻 JC 7. 3 tex 纱（以下称经纱 2），设计捻度均为 210 捻/10 cm；纬纱为 Z 捻 JC/S 80/20 7. 3 tex纱（以下称纬纱 1）和 S 捻 JC/S 80/20 7. 3 tex 纱 （以下称纬纱 2），设计捻度均为 180 捻/10 cm；既利于生产，又利于保证布面质量。经纬纱的质量指标具体见表 1。
双层组织的选择、表里组织、每花循环数的大小都影响着织物的风格。每花循环数大，上下层织物连接少，织物透气性好，平整性、保暖性差；每花循环数小，上下层织物连接多，透气性差，平整性、保暖性好。该织物选择每花 2. 5 cm 左右，每花经纱 120 根，每花纬纱 116 根。表、里层组织均为平纹组织，表、里组织排列比为 1∶1，织物组织图如图 1 所示。Z 捻、S 捻两种纱的排列影响着织物的起皱效果。经纬向均选择两根 Z 捻、两根 S 捻的排列。结合双层组织的特点，每一层织物经纬纱的排列都是 1 根 Z 捻 、1 根 S 捻 ，形成均匀独特的皱纹效应。整经前筒纱先经过热湿定捻，纱层厚度控制在 4. 5 cm 以内，蒸纱时间 2 h，蒸纱温度 90 ℃，现蒸现用。采用 CGGA ⁃114 型分批整经机，两种捻向经纱分别整经，S 捻共 4 564 根，整经配轴 652根×7 轴；Z 捻共 4 564 根，整经配轴 652 根×7 轴。为减少断头，车速不宜过高，为 400 m/min；同时，保证伸缩筘齿、经轴盘片等纱线通道光洁无毛刺。值车工操作时严格执行“生头要匀整，找头要准，理头要顺，结头要牢，补头要好”的要求，避免绞头、倒头、漏头，提高经轴质量。经纱为纯棉强捻纱，故需防止纱线打扭。整经张力较正常纱偏大控制，前后排张力分段控制，第 1 排至第 15 排张力片选 5 g，第 16 排至第 30 排张力片选 4 g，第 30 排以后张力片选 3 g。为防止松边，边纱加大张力，整经时每轴两边各 8 根纱，张力片选 5 g，整体换筒。两种捻向经纱分别整经，传票上写清捻向，并用不同颜色区分。因为纱号细且为强捻纱，纱体结构紧密，不容易吸收浆液，故宜遵循“高浓低黏”的原则选择浆料，以增加渗透，提升纱线强力。FL⁃08T 马铃薯淀粉黏度 7. 0 mPa·s（95 ℃，6%），D102 氧化淀粉黏度 11. 0 mPa·s（95 ℃，6%），变性聚乙烯醇黏度7. 0 mPa·s（20 ℃，4%）。结合浆料成本，选用低黏度的 FL ⁃08T 马铃薯淀粉为主浆料，配以适量低黏度的变性聚乙烯醇，以增加纱线强力及耐磨性。具体浆料配方：D102 氧化变性淀粉 25 kg，FL⁃08T 变性淀粉 50 kg，变性聚乙烯醇 25 kg，蜡片 3 kg。用 TTS10S 型浆纱机。为方便穿经，S 捻向的纱线浆纱时在染色区。浆纱排轴时将 S 捻经轴放在经轴架的前半部分，通过后浆槽上浆，且在后浆槽中加入适量食品红着色。纱线出浆槽后分成上下层两个不同颜色纱层，上层红色为 S 捻，下层白色为 Z 捻。浆纱起机时为防止纱线左右游移，经轴退绕后纱线要排列均匀，用胶带纸双面固定。胶带纸出浆槽后撕掉再往浆槽中注入浆料；染色的 S 捻纱要保证在湿区烘干，以防止在干区污染 Z 捻纱；浆纱起机时上下层纱要均匀排列，防止因浆纱时织轴纱线排列不匀导致穿经时出现上下层斜拉、交叉现象。处理断头和穿分绞棒时车速逐渐降低，严禁突然刹车，值车工操作速度要快，起机排筘时稍微抬起上层纱，把伸缩筘半抬起插入下层纯棉纱片中，再适当摇伸缩筘，调整片纱宽度，慢慢完全抬起筘齿，使上下层纱平行对齐。浆纱下轴前 1 m 和 3 m 分别在上下层纱间穿入 1 根绞线，方便穿经和织造分层。浆纱张力偏大控制，以防止纱线打扭；回潮率偏大控制，防止纱线脆断。另外，为增加浆纱平滑性，改善浆纱毛羽，减少断头，浆纱时在出烘筒的干区对纱线后上蜡，上蜡量控制在 0. 2%。浆液黏度和上浆率偏小控制，浆液黏度 6 s~8 s，上浆率 9%，回潮率 8%。浆 纱 工 艺 ：采用 TTS10S 型 浆 纱 机 ，车速40 m/min~60 m/min，双层烘纱路线，退绕张力350 N，烘筒温度 120 ℃，合并烘干温度 90 ℃，卷绕张力 1 300 N，织轴加压 300 N。针对该品种经纱按一定规律循环排列，为方便手工穿经操作，穿经上轴时在两种经纱之间穿入一根分绞棒，将两种纱分成上下两层。穿分绞棒时拉直绷紧纱片 ，防止上层纱片产生移位拧绞。穿好分绞棒后再转动织轴，放出一定长度纱片，保证纱线顺直，夹紧夹板。穿经时上下层纱按顺序排列，防止斜拉，严格按照两根 S 捻纱、两根Z 捻纱顺序穿经。地经纱穿综顺序为：（1、2、3、4）×14+（1、2、 3、5）+（1、2、3、4）×14+（1、2、3、6），经纱每花120 根，每筘 4 入。边组织采用两页综，其中一页借用接结经；同时，为了防止织造时紧边断边，边组织采用重平组织，边纱综丝双穿，即每个综丝内穿两根纱，边纱穿综顺序为 5、5、7、7，每筘 4 入。这种穿法使布边和布身松紧一致 ，且平整光滑 ，边组织如图2所示。织轴了机后不结经，重新上轴。因为结经时两层纱分别结经，上下两层纱的张力不容易控制，容易出现绞头和上下两层纱张力不一致、开口不清现象。选用 OMP⁃190 型喷气织机，两种纬纱输入比例为 2∶2，纬纱每花 116 根，纹板图如图 3 所示。纹板图比较长，在织机上输入纹板图时用子循环输入，电器故障或大坏车修复后，必须输入纬纱比例和纹板图，防止花形或纬纱排列错误。上轴后，在上下层两种纱之间穿一根绞线。处理断头时，分清上下层，正确使用接头纱颜色，红色接红色，白色接白色，上层接上层，下层接下层，两层纱平行顺直，严禁上下层乱拉，影响织机效率。因为纱线细且7页综框织造 ，车速控制在600 r/min。由于强捻纱及织物组织特点 ，采用“大张力，大开口”的工艺原则。开口时间 290°，后梁高度 8 cm×4 格，停经架高度-1 cm×5 格。最终织机效率达 88. 5%，下机一等品率达 95%。针对当前面料功能化、多元化、高档化、舒适化的发展趋势，单一纤维、普通组织已经难以满足人们求新求异的新需求，为此我们开发了棉绢丝双层巴厘纱，经纬纱均采用两种强捻纱，结合双层组织。在生产中，要控制好细纱和络筒结头质量，防止结头不良在布面形成竹节样疵点；减少整经断头，提高经轴质量；浆纱合理设置两种纱的张力和伸长，并做好两种不同经纱的区分；穿筘上轴要穿好分绞棒，两种纱要平行顺直；织造工序要注意纬纱输入比例及纹板图子循环设置，防止花形错乱。通过各工序的共同努力和攻关，使该品种得以顺利生产，赢得了用户一致好评。
