150t/h循环流化床锅炉运行规程 / 开普饭

（试行）
1 锅炉设备系统简介
1.1 锅炉设备规范及特性
一、锅炉简介
1、锅炉概况：
（1）型号：CG150/9.8—MX5
（2）制造厂家：四川川锅锅炉有限责任公司
（3）制造日期：
（4）安装日期：
（5）投产日期：
（6）安装单位：
2、设备概述：
本锅炉是一种自然循环水管锅炉，采用由燃烧室、炉膛、水冷旋风分离器、返料器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低II级过热器，中间设I级喷水减温器，尾部设两级省煤器和一、二次风预热器。
设备简介：
（1）锅筒
锅筒内径为1600mm，壁厚为60mm筒体全长11566 mm，筒身由DIWA353(BHW35)钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。
锅筒内部装置由旋风分离器、顶部分离板、连续排污管、加药管等组成。旋风分离器直径为φ315，共32只。
由旋风分离器出来的蒸汽穿过上部波形板箱，再经锅筒顶部波形板分离器箱，然后由蒸汽引出管到过热器系统。在锅筒顶部布置有波形板分离箱做为细分离，并在波形板分离器下装有12根水管，把分离箱中带进的水分再送回锅筒的水容积之中，以保证蒸汽品质。
在集中下降管进口处布置了十字挡板，消除下降管带汽及抽空现象，锅筒上除布置必需的管座外，还布置了再循环管座，吹灰管座，备用管座。
为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒壁直接接触，在管子与锅筒筒壁的连接处装有套管接头。给水进入锅筒之后，沿锅筒纵向均匀分布。
锅筒内正常水位在锅筒中心线下100 mm处，最高、最低安全水位距正常水位为上下各75mm。锅筒装有两只就地水位表，此外还装有两只电接点水位表，可把锅筒水位显示在操作盘上并具有报警的功能。另外，锅筒上配有备用水位管座，用户可用于装设水位记录仪表水位冲量等仪表，可实现对水位的自动控制、自动记录。
为提高蒸汽的品质、降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，连续排污率为2％。
锅筒通过两套悬吊装置悬挂于钢架上，可沿轴向自由胀缩。
（2）水冷系统
炉壁、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上。炉膛横截面为4450×8050mm 2；炉顶标高为40.5 m，膜式水冷壁由φ51×5和5×45 mm扁钢焊制而成。燃烧室为φ51×5的膜式壁管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料。燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉以固定耐火材料。水冷布风板由φ51的钢管及5×45扁钢组焊而成，在扁钢上开孔与钟罩式风帽相接。
炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由φ133×6组成及φ108×4.5钢管组成，集中下降管由2根φ273×12钢管组成，在每个集箱装有排污阀门以便定期排污。
为了降低返料温度，降低炉墙重量，缩短起炉时间，增加密封性及运行的可靠性，设置了两个水冷旋风分离器。
水冷旋风分离器有以下特点：1、耐火材料用量降低，从而使锅炉承重减轻，用户耐火材料费用减少。
2、锅炉启动时间明显缩短。
3、与炉膛相对膨胀量减少，增加了密封的可靠性。
4、锅炉本体耗钢大幅增加。但用户成本降低明显。
本炉布置有两个“高温水冷旋风分离器”，分离器内径为φ4000mm（净空尺寸），膜式壁结构。炉膛后墙一部分向后弯制形成分离器入口段，分离器入口处设有膨胀节，分离器出口和回料管上均设有膨胀节，回料管采用高温防耐磨浇注料做内衬。如何解决好炉膛沸腾层、分离器及回灰系统的运行寿命，是本炉的重点。本次设计在炉膛沸腾层、分离器内焊有密排销钉，并浇注特种耐磨注料，实践证明它是既经济又有效的防磨措施。该耐磨浇注料的选用根据结构及运行特点等具体情况，采用优质产品，要求在材料特性、骨料性质、粒径分布、结合剂以及施工、保养等方面都要满足国家有关行业标准。
（3）过热器
锅炉采用辐射和对流相结合，并配以两级喷水减温的过热器系统。由包墙管、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及喷水减温系统组成。饱和蒸汽从锅筒至侧包墙上集箱，通过侧包墙管，进入前侧包墙管，再进入顶棚管入口集箱，通过后包墙管，进入后包墙管下集箱；前包墙下集箱与侧包墙下集箱通过直角弯头联接，后包墙与侧包墙、前侧包墙相焊，形成一个整体；后包墙管上部向前弯曲形成尾部竖井烟道的顶棚。因此这对锅炉膨胀、密封十分有利。过热蒸汽从后包墙下集箱进入低温过热器管束；低温过热器布置在尾部竖井中，由两级构成，管子为Φ32×4，低温段材质为20G，高温段部分材质为12Cr1MoVG，光管错列布置。为减少磨损，一方面控制烟速避免过高，另一方面加盖有材质为12Cr13的防磨盖、压板及防磨瓦，对局部也作了相应的处理。过热蒸汽从低温过热器出来通过一级喷水减温器调节后进入布置在炉膛前上方的、屏式过热器，屏式过热器由膜式壁构成，管子规格为Φ42×6，材质为12Cr1MoVG，共6屏，分两组，先从右侧进入经炉前U型连接管道进入左侧高温段屏过，再经过二级喷水减温器后，进入高温过热器，高温过热器为双管圈顺列布置，管子规格为Φ38×5，低温段材质为12Cr1MoVG /高温段部分材质为SA213-T91；在前排加盖16Cr20Ni14Si2的防磨盖板。蒸汽加热到额定参数后引入集汽集箱。
（4）省煤器
省煤器系II级布置。下级采用螺旋鳍片管省煤器。
尾部竖井烟道过热器后设有两级省煤器，均采用φ32×4，材质为20G，上级省煤器为光管错列布置，并辅以成熟有效的防磨措施，以保证运行寿命。下级省煤器采用H型鳍片管省煤器，两组省煤器之间留有约7.3m间隙，按照两层SCR空间预留，并便于检修，省煤器进出口集箱位于尾部竖井两侧。
锅炉采用管式水平布置空气预热器。
在省煤器后布置了卧式管式空气预热器用来加热一、二次风，一、二次风空气预热器采用三流程交叉布置。一次热风温度约为170℃，二次热风温度约175℃。空气预热器管子选用φ40×1.5mm，迎风面前三排采用φ40×3mm，材质均为Q235AF，空气进口低温段为搪瓷管。每组流程之间留有一定间隙，便于检修和更换。
（5）燃烧系统
燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成。炉膛下部是密相料层，最低部是水冷布风板,在布风板上的鳍片上装有耐热铸钢件风帽，该风帽为钟罩式风帽。
锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经一次风空气预热器预热后，由风室通过安装在水冷布风板上的风帽进入燃烧室。燃煤经设在炉前的4条刮板给煤机送入燃烧室落煤口上方设置了播煤风。
二次风约占总空气量的50％（根据煤种稍有区别），经过空预器预热后，通过喷嘴分上、下两层进入炉膛，以利于燃烧调整和控制氮氧化物的排放。整个燃烧是在较高流化风速下进行，炉温控制在800～900℃，含灰烟气在炉膛出口处分左右两股，切向进入两个旋风分离器，被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃烧，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的电除尘器收集。
旋风分离器采用特殊成熟结构，可保证分离效率≥99.5％。由于分离效率高，可保证炉膛内有足够的循环灰量，减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。
为保证返料器的工作可靠，进入返料风室的高压风需单独高风压、低风量风机以保证返料器畅通、降低循环灰在返料器内的再燃率，同时在分离器处布置水冷系统，以降低循环灰温度。每个水冷套由管子和上下两个环形集箱焊接而成，管子上焊有销钉以敷设高强度浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料器耐火材料上整体向上膨胀，上集箱与锥体固定耐火材料处设有膨胀缝且上集箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。
燃烧后的灰渣，较大颗粒可经炉底4个φ273的冷灰管排走，而较小颗粒可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排走。
本炉为床下动态点火，在风室后侧布置点火器，点火用油为0＃轻柴油，油压为2.45Mpa。
（6）炉墙
由于采用膜式水冷壁，炉膛部分采用敷管轻型炉墙，旋风分离器、斜烟道、炉顶和尾部烟道用耐火砖或耐火混凝土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。
考虑到炉墙受热后的膨胀，对于炉墙面积较大的部分及其接合处设有膨胀缝，为了保证炉墙金属及浇注料安全运行，炉墙升温和降温速度应控制在每小时100~150℃之间。
（7）锅炉管路
锅炉采用单母管给水，锅炉给水通过操纵台，然后进入省煤器，从省煤器出口集箱出来后，由汽包给水管引入汽包。
在汽包和省煤器之间装有不受热的再循环管，为保证锅炉点火启动和停炉冷却过程中省煤器内水的流动，在点火和停炉过程中不向汽包进水时，开启再循环管路上的阀门，这时由于省煤器管内水温较高，而产生自然循环，使省煤器管子得到冷却。
在汽包上装有连续排污管，在各水冷壁下集箱分别装有定期排污管，在各需要疏水的部位还装有疏水用的阀门和管路。
3、主要参数：
150t/hCFB锅炉主要技术参数
⑴、锅炉技术规范
额定蒸发量
150t/h
额定蒸汽压力
9.8Mpa
额定蒸汽温度
540℃
给水温度
215℃
空预器进风温度
20℃
排烟温度
135℃
锅炉设计热效率（按低位热率）
91.5%
⑵、锅炉基本尺寸
运转层平台标高
8000mm
锅筒中心标高
38100mm
锅炉宽度（柱中心线）
9720mm
锅炉深度（柱中心线）
18050mm
⑶、燃煤粒度及点火燃料
锅炉按100%燃煤设计。锅炉点火启动和负荷低于30%额定负荷时投用轻柴油。
燃料入炉粒度：0~10mm；平均粒径d50约1.8 mm，其中小于1mm占30-40%，小于0.10mm的不大于10%，大于5mm的不大于10%。
第二章锅炉技术规范
一、辅机规范
一次送风机
技术项目
技术规范
型    号
GT3010-B 18.5D 4-560kW
主轴转速
1450转/分
全    压
17500Pa
风    量
86950m3∕h
电机功率
560KW
出厂编号
制造日期
年月
制造单位
津鼓风机集团
配用电机
型    号
YKK450—6—4
功    率
560KW
定    子
10000V    39.8A
频    率
50Hz
转    速
1490r∕min
功率因数
0.87
轴承型号
NU228E∕C3
轴伸端
6226∕C3
重    量
3850kg
防护等级
IP44
冷却方式
1C611
绝缘等级
F
接    法
Y
环境温度
40℃
出厂编号
510001
出品日期
年月
制造单位
湘潭电机股份有限公司
炉引风机
技术项目
技术规范
型    号
JGY3604-31.5F 6-1400kW变频
主轴转速
960转/分
全    压
5602Pa
风    量
290500m3∕h
电机容量
1300KW
出厂编号
1028
制造日期
年月
制造单位
津鼓风机集团
配用电机
型    号
功    率
1400KW
定    子
690V    57.7A
频    率
50Hz
转    速
960r∕min
功率因数
0.85
轴承型号
轴伸端
重    量
6750kg
防护等级
IP54
冷却方式
1C611
绝缘等级
F
接    法
Y
环境温度
40℃
出厂编号
出品日期
制造单位
湘潭电机股份有限公司
#9炉二次风机
技术项目
技术规范
型    号
JGT1709-15D 4-355kW变频
主轴转速
1450转/分
全    压
10700Pa
风    量
86950m3∕h
电机容量
310KW
出厂编号
1027
制造日期
制造单位
津鼓风机集团
配用电机
型    号
功    率
355KW
定    子
690V
频    率
50Hz
转    速
1450r∕min
轴承型号
轴伸端
重    量
防护等级
IP44
冷却方式
1C611
绝缘等级
F
接    法
Y
环境温度
40℃
出厂编号
出品日期
制造单位
湘潭电机股份有限公司
#9炉返料风机
技术项目
技术规范
型    号
MESR200
主轴转数
2900转/分
风    量
2660 m3∕h
全    压
30000Pa
出厂编号
制造日期
制造单位
津鼓风机集团
配用电机
型    号
电机功率
37KW
电压
380V
电    流
83.9A
频    率
50Hz
转    速
1450r/min
噪    声
97dB（A）
绝缘等级
B
工作制
S1
电机重量
286kg
防护等级
IP54
接    法
△
出厂编号
制造日期
制造单位
湘潭电机股份有限公司
给煤机、刮板机
序号
名称
单位
特性参数
备注
1
电子称重式皮带给煤机
台
6
其中4台给煤机设置加砂口
1.1
尺寸
1.2
出力
t/h
5~12.5
1.3
电机功率
kW
变频
1.4
重量
kg
1.5
进出口距离
m
10
1.6
称重计量精度
±0.25%
1.7
控制精度
±1%
1.8
进口配件
进口插管式手动煤闸门
1.9
出口配件
出口电动煤闸门，补偿器，管道及配件
1.10
电机等级
IP54
1.11
电控柜
变频
1.12
输送介质
煤/循环流化床床料（石英砂）
2
埋刮板输送给料机
台
2
2.1
尺寸
2.2
出力
t/h
10
2.3
电机功率
kW
*
2.4
重量
kg
*
2.5
进出口距离
m
10.5
2.6
称重计量精度
±0.25%
2.7
控制精度
±1%
2.8
进口配件
进口插管式手动给料闸门
2.9
出口配件
出口电动给料闸门，补偿器，管道及配件
2.10
电机等级
IP54
2.11
电控柜
变频
2.12
输送介质
循环流化床床料（石英砂）
2.3 冷渣器
2.8.1冷渣器结构:
由进料室、出料室、装有一组蜂窝状冷渣通道的转子、驱动装置、基架、断水保护装置等部分组成。
2.8.2主要技术参数：
序号
名称
参数
序号
名称
参数
序号
名称
参数
1
型号
7
进水温度
≤45℃
13
传动方式
齿轮
2
额定排渣量
1～12T/H
8
出水温度
≤90℃
14
转子转速
0～2转/分
3
进渣温度
≤1000℃
9
水阻
≤0.05MPa
15
配用动力
1.1KW/1.5KW
4
排渣温度
≤100℃
10
进水压力
≤0.8MPa
16
电机电流
2.2A4.0A
5
进渣粒度
0～20mm
11
冷却水量/吨渣
软化水3.5T/H凝结水3.5T/H
17
出渣口径
300×120
6
冷却水质
硬度≤0.03软化水或凝结水
12
进出水口径
φ50mm
18
进渣口径
ø219mm (ø159mm)
第三章. 锅炉的烘炉及试验
锅炉在整体启动试运前，除需完成各系统主要设备分部调试外，还需完成；锅炉冲洗，辅机联锁保护试验，锅炉烘炉，锅炉冷态空气动力场试验，锅炉点火试验，化学煮炉，蒸汽吹管，锅炉安全阀调试，锅炉主保护试验等主要工作。
3.1 烘炉
烘炉是指新安装好的锅炉在投运之前炉墙衬里及绝热层等进行烘干的过程。一般需要120-150小时。新砌筑的锅炉炉墙内含有一定的水份，如果不对炉墙进行缓慢干燥处理，而直接投入运行后，炉墙水份就会受热蒸发使体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙发生裂缝、变形、损坏，严重时使炉墙脱落。同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其稳定提高强度，以便在高温下长期工作。因此锅炉在正式投入运行前，必须用小火按一定要求进行烘炉。
（1）要布置于炉膛、旋风分离器及料腿、进出口烟道、回料阀及启动燃烧器等部位。
（2）耐磨耐火材料养生方法，包括烘炉曲线，应由材料厂家、用户和调试单位共同制定。
（3）在旋风分离器的回料腿、回料阀、分离器出口烟道，按约每500mm开一φ6～φ8排汽孔，用于烘炉过程中排出耐磨耐火材料中的水分，烘炉结束后再封焊。
（4）旋风分离器、加料装置、分离器出口烟道上预设耐磨材料取样点，测其含水率来判断烘炉的效果。
（5）烘炉的热源一般采用已安装的启动燃烧器，若能结合邻炉加热装置也能达到一定的烘炉效果，初期也可采用木柴进行烘炉。
3.1.1 烘炉前的准备工作及应具备的条件
（1）锅炉本体、回料系统及烟火系统的安装工作结束，漏风及风压试验合格。锅炉的保温抹面工作全部结束，打开各处门孔，自然干燥72小时以上。
（2）炉膛、烟风道、旋风分离器、返料装置、空气预热器及除尘器等内部检查完毕。
（3）锅炉膨胀指示器安装齐全，指针调整至零位。
（4）燃油系统安装完毕，经过水压试验冲洗试运，可向锅炉正常供油。
（5）锅炉有关的热工仪表和电气仪表均已安装和试运完毕，校验结束，可投入使用。
（6）汽包内部装置安装结束，汽包水位计的水位标志清晰、正确、照明良好。
（7）向锅炉上软化水或化学除盐水至正常水位，水温与汽包壁温差值不大于50℃，一般为30℃～70℃并将水位计冲洗干净。
（8）分别在旋风分离器、回料装置和旋风分离器出口烟道上预设耐磨材料取样点。
3.1.2 烘炉的方法及过程
耐磨耐火材料安装完毕，经过至少72小时的自然干燥后，可进行烘炉。锅炉烘炉可分三个阶段进行；床下启动燃烧器的低温烘炉、锅炉整体的低温烘炉和高温烘炉。
3.1.2.1 床下启动燃烧器的低温烘炉
床下启动燃烧器预燃室和混合室内衬耐火砖和保温砖结构。由于此区域的热负荷较高且升温速率较难控制，对壁面耐火材料的热冲击较大，若砖缝中含有一定的水分，且升温过快，容易发生脱落。所以，在利用启动燃烧器对锅炉整体烘炉之前，先利用木柴对床下启动燃烧器耐火、保温材料进行300℃热养护（以风室温度为准）。
(1) 先以小火开始燃烧，初始温度约100℃。
(2) 逐渐升温，2小时后稳定在160℃，恒温6小时。
(3) 以30℃/小时的速度升温，稳定于300℃，恒温10小时，结束。
3.1.2.2 锅炉整体低温（100-150℃）烘炉（旋风筒入口温度）
（1）炉内不填加任何床料。
（2）在旋风分离器入口段搭建临时不完全封闭隔墙，使大部分烟气从回料系统返窜至旋风筒出口。
（3）床下启动燃烧器枪配300kg/h雾化片。启动时以最小的燃烧率投入第一只床下启动燃烧器，约30分钟后，投入第二只床下启动燃烧器。稳定运行3个小时。
（4）以28℃/h的速度提升温度，当汽包压力达到1MPa时，稳定运行6个小时。
（5）连续以28℃/h的速度升温，使汽包压力达到4.15MPa，油枪以最大的燃烧率投入，稳定运行24小时。旋风分离器入口的温度约在150℃左右。
（6）锅炉整体低温烘炉的同时，进行回料腿热养生；利用木材进行烘炉，温升速度控制30℃/h，温升至350℃，恒温，恒温时间取决于锅炉整体烘炉状况。
（7）汽水系统的运行可参考同等级的煤粉炉。
（8）本阶段烘炉结束后，停炉，拆除旋风分离器入口的临时隔墙。
3.1.2.3 锅炉整体高温（300℃）烘炉
（1）添加床料500mm厚，床下启动燃烧器必须用300kg/h的雾化片，温升速度控制在28℃/h，温升至150℃，恒温20小时后，按照烟气温度变化率要小于28℃/h的控制要求更换900kg/h雾化片，当油枪出力提高到最大燃烧率后，稳定运行24小时。旋风分离器入口的温度约在300℃左右。
（2）在烘炉过程中，不论何种原因造成中断烘炉，烘炉必须重新开始。
（3）耐火耐磨材料的取样测试含水率应以耐磨厂家要求数值为准，可认为烘炉结束。
3.2 锅炉冷态空气动力场试验
3.2.1 目的
测定流化床的空床阻力和料层阻力特性，找出临界流化风量，为锅炉的热态运行提供参考资料，从而保证锅炉燃烧安全，防止床面结焦和设备烧损，保证汽温汽压稳定。
3.2.2 试验内容及方法
（1）一、二次风主风道的风量标定。
（2）空床阻力特性试验:在布风板不铺床料的情况下，启动引风机、一次风机，调整一次风量，记录布风板压差值,根据这些数据绘制布风板阻力与风量关系曲线。
（3）料层厚度与床压的关系试验：在一定的风量下（一般选取设计运行风量），床料静止高度分别为500mm、600mm、700mm、800mm，记录床压值，绘制料层厚度与床压的关系曲线。
（4）临界流化风量试验：临界流化风量是锅炉运行特别是低负荷运行时的最低风量值，低于此值就有结渣的可能性。选择不同的静止料层高度500mm、600mm、700mm、800mm测量临界流化风量，记录床压和风量等值，绘制相应料层厚度的床压和风量曲线。
（5）流化质量试验：在床料流化状态下，突然停止送风，观察床料的平整程度，从而确定布风板布风的均匀性，如有不均，应查明原因，采取相应措施。
3.3 MFT主燃料跳闸试验
3.3.1 以下任一项出现时MFT将动作：
（1）按两只锅炉主燃料切除按钮；
（2）床温高于1050℃（信号来自燃烧控制系统）；
（3）炉膛出口压力为高高值+2500Pa（延时秒，2/3）；
（4）炉膛出口压力为低低值-2500Pa（延时秒，2/3）；
（5）汽包水位为高高值（高出正常水位250mm）（延时秒，2/3）；
（6）汽包水位为低低值（低出正常水位200mm）（延时秒，2/3）；
（7）引风机跳闸；
（8）一次风机跳闸；
（9）二次风机跳闸；
（10）总风量过低，小于25%额定风量（延时秒）（信号来自燃烧控制系统）；
（11）风煤比小于最小值（信号来自燃烧控制系统）；
（12）床温低于800℃，且床下点火器未投运；
（13）失去逻辑控制电源；
（14）燃烧控制系统失去电源（信号来自燃烧控制系统）；
（15）返料风机跳闸；
（16）汽轮机切除。
3.3.2 MFT将引发如下动作：
（1）所有给煤机跳闸，石灰石系统切除；
（2）点火系统切除，燃油快关阀关闭；
（3）所有风量控制改造为手动方式，并保持最后位置；
（4）除非风机本身切除，否则所有风机控制都将改为手动方式，并保持最后位置，若因汽包水位低跳闸，一次风机入口导叶将关至0，在风机本身切除情况下，风机将遵循其逻辑控制程序；
（5）燃烧控制输出信号限制引风机自动控制，保证炉膛压力不超过极限值；
（6）除非锅炉处于热态再启动，否则“规定的锅炉吹扫”逻辑被建立；
（7）冷渣器入口门关闭；
（8）延时秒关闭炉侧主汽门；
（9）关闭减温水电动总门。
3.3.3 MFT的复位：
当下列任一条件满足时，按下“MFT复位”按钮将MFT复位：
（1）锅炉吹扫完成；
（2）锅炉具备热态启动条件。
3.4 OFT试验
3.4.1 以下任一条件存在，发生OFT：
（1） MFT动作；
（2）来油快关阀关闭；
（3）燃油压力低于1.5MPa；
（4）所有启动燃烧器油速关阀关闭，且火检有火；
（5）火检冷却风失去，延时秒。
3.4.2 OFT将引发下列动作：
（1）关闭来油快关阀；
（2）关闭回油电动门；
（3）关闭所有启动燃烧器油速关阀；
（4）禁止油枪吹扫。
3.4.3 下列条件同时满足时，才允许复位OFT：
（1）无OFT指令；
（2）所有启动燃烧器油速关阀关闭；
（3） MFT已复位；
（4）来油快关阀已打开。
3.5 锅炉水压试验
3.5.1 水压试验的有关规定：
（1）锅炉水压试验分工作压力水压试验和超水压试验。工作压力水压试验为汽包工作压力；超水压试验为1.25倍汽包工作压力。
（2）工作压力水压试验：锅炉在大、小修或承压部件检修后应进行额定工作压力水压试验。此试验应由专责人指挥，运行人操作，检修人员检查。
（3）超压试验（1.25倍工作压力）必须经总工程师批准，有以下情况之一，应进行超压试验：
a、新安装锅炉投产前；
b、停炉一年后恢复投产前；
c、承压受热面，大面积检修可更换，（如水冷壁更换总数达50%以上，过热器、再热器、省煤器成组更换时）；
d、锅炉严重缺水引起受热面大面积变形；
e、根据实际运行情况对设备可靠性有怀疑时。
（4）水压试验压力：工作压力11.0MPa(汽包压力)；超压试验13.75MPa（汽包压力1.25倍）；
（5）水压试验进水温度应在30~70℃。
3.5.2 试验前准备：
（1）锅炉水压试验前，检修负责人应事先联系好值长。
（2）控制员在上水前，应详细查明锅炉承压部件的所有热机检修工作票收回并注销。检修负责人应确认与试验设备有关处无人工作，并告知值长或控制员。
（3）值长应安排值班员作好水压试的准备工作：
a、通知检修人员将所有安全门锁定（加入水压试验塞子）。
b、关闭锅炉本体及主蒸汽电动总汽门前的所有疏水门、放水门、排污门、主蒸汽母管联络电动门和至生火管道电动门。
c、开启本体空气门及向空排汽门，投入汽包就地水位计（作超压试前应解列）。
d、做好快速泄压的措施：事故放水、定排门开关灵活可靠。
e、通知化学备足试验用水，并关闭各化学取样二次门。
f、汽机关闭电动主汽门及门前疏水门，开启电动主汽门后疏水门、主汽联络门后疏水门、生火管道电动门后疏水门。
g、所有工作就绪，汇报值长，开始向炉上水。
h、试验用压力表不少于2只，量程是试验压力的1.5~3.0倍，并经校验合格。
3.5.3 试验步骤：
（1）待以上准备完毕后，向锅炉上水，水温30~70℃ ，控制上水速度（冬季不少于4小时，夏季不少于2小时）。保证汽包上、下壁温差不大于50℃ ，如大于50℃应停止上水，待正常后重新上水。
（2）上水至汽包水位-100mm时停止上水，全面检查并记录膨胀指示值是否正常，否则查明原因并消除。
（3）上水时，待受热面空气门连续冒水后关闭。
（4）待关闭高温过热器对空排汽门时汇报控制员，并停止上水，全面检查。
（5）确认无异常后，通过给水调门或旁路缓慢升压，此门应有专人看管，每分钟不超过0.3MPa。
（6）当压力升至0.5~~1.0MPa时应暂停升压，由检修人员进行一次全面检查，清除存在问题后，继续升压，当压力升至工作压力11.0MPa(就地压力)时,关闭上水门，检修各承压部件，有无泄漏等异常现象，五分钟下降不超过0.3MPa为合格.
（7）若需做超压试验时,将水位计解列,各热工仪表一次门(除压力表外)关闭,升压速度0.1MPa/min,压力升至13.6MPa时，维持5分钟,然后降压11.0Mpa并保持此压,由检修人员进行全面检查.在升压过程中，工作人员不得进行检查,是否有泄漏。
（8）降压操作：首先把给水泵转速降到最低值，停止给水泵运行,然后可通过减温水放水门控制降压，每分钟不超过0.5Mpa，降压至0.2Mpa时,开启饱和蒸汽引出管及集汽联箱疏水门、空气门，投入水位计，降压至零。并通知汽机对蒸汽母管进行放水。
3.6 安全门校验
3.6.1 校验目的
为了保证锅炉安全运行，防止承压部件超压引起设备损坏事故，必须对锅炉安全门的动作值按规定进行调试，以保证其动作可靠准确。
3.6.2 校验的条件
具备下列条件，应对相应安全门进行校验：
（1）投运锅炉或锅炉大修后（所有安全门）。
（2）安全门控制系统或机械部分检修后。
3.6.3 校验的规定
（1）参加人员：锅炉检修专工、热工及锅炉检修有关人员，锅炉运行及安监部门有关人员。
（2）由值长领导，锅炉检修专工组织并负责各方面联系工作。
（3）值长指挥，主值及有关人员操作。
（4）热工、锅炉检修负责安全门调试。
3.6.4 校验原则
（1）安全门的校验一般应不带负荷时进行，采用单独启动升压的方法；需带负荷校验时，应有公司技术部门制定具体措施。
（2）安全门校验的顺序，一般按压力有高到低的原则进行。
（3）安全门校验前必须制定完善的校验措施，校验时应有专职人员指挥，专职人员操作。
（4）一般按就地压力表为准。
3.6.5 整定压力原则
（1）汽包、过热器控制安全门动作压力为1.05倍工作压力；工作安全门动作压力为1.08倍工作压力。
（2）安全门动作值
汽包安全门（2只）
整定压力(MPa)
控制安全门11.55
工作安全门11.88
排汽量(t/h)
80.2
82.5
集汽联箱安全门（1只）
整定压力(MPa)
控制安全门10.30
工作安全门10.59
排汽量(t/h)
52.5
54.1
3.6.6 校验前的检查与准备
（1）安全门装置及其他有关设备检修工作全部结束，工作票收回并注销。
（2）做好防超压事故预想及处理措施。
（3）准备好对讲机等通讯器材及耳塞。
（4）检查各向空排汽电动门开关灵活可靠。
（5）不参加校验的安全门应锁定。
（6）校验前应对照汽包、过热器就地压力表及远方压力表，确保压力表记指示准确。
3.6.7 安全门校验方法
（1）锅炉开始升压，调整燃烧强度，控制汽压上升速度不超过0.2MPa/min；
（2）当压力升至60～80％额定工作压力时，停止升压，手动放气一次，以排除锈蚀等杂质，防止影响校验效果。
（3）当汽压升至校验安全门动作值时，校验安全门应动作，否则，由维修人员对动作值进行调整，直到启座和回座压力符合规定。
（4）校验过程中，为防止弹簧受热影响动作压力，同一安全阀动作的时间间隔一般大于30min。
（5）校验过程中，按整定要求控制压力变化速度；如升降幅度较大，应调整燃烧，如升降幅度较大，用向空排汽或过热器疏水来控制。
4 锅炉机组的启动
4.1 禁止锅炉启动的条件
（1）锅炉启动的系统和设备检修工作未结束，工作票未销，或检修工作虽结束，但经验收不合格
（2）大修后的锅炉冷态试验、水压试验不合格。
（3）锅炉过热蒸汽压力表、温度表、炉膛压力表、烟温表、壁温表、汽包水位表、床温表、床压表、床层差压表、炉膛差压表、回料器料位表、回料温度表、点火风道温度表及流化风量、风压等表记缺少或不正常。
（4）锅炉对空排汽阀、事故放水阀、燃油快关阀及主要执行机构经实验动作不正常
（5）锅炉安全检查系统、检测计算机及水位电视不能投入正常运行时
（6）大修后的锅炉启动前冷态动力场试验、炉膛布风板阻力试验、J阀回料器风帽阻力试验以及不同工况下的流态化试验不合格。
（7）主要保护连锁试验不合格或不能投入。
4.2 锅炉启动前的检查和准备
（1）锅炉所有系统、设备的检修工作结束，工作票销。
（2） DCS系统工作正常。
（3）所有变送器及测量仪表信号管路取样阀打开，排污阀关闭。仪表电源投入。各电动、气动执行机构分别送电及接通气源。控制盘台上仪表显示、音响及操作器送电，炉膛安全监控系统（FSSS）或燃烧管理系统（BMS）投运正常。
（4）厂用保安电源、直流电源系统应正常投入。
（5）投入辅助蒸汽、辅机冷却水、压缩空气系统，且各参数正常。
（6）锅炉及附属设备内外已无人工作，脚手架已拆除。
（7）锅炉及附属设备所有人孔及检查孔已关闭。
（8）布风板风帽及J阀回料器风帽无堵塞现象。
（9）各烟道、风道挡板及传动机构开关灵活，方向及开度指示正确，处于正常位置。
（10）各膨胀指示器完好，刻度清晰，各部保温及支吊架完好。
（11）汽包及过热器安全阀、排汽管、疏水管良好。
（12）就地水位计保护罩应完好，水位计清晰透明，刻度线正确，各汽水门、放水门开关灵活，照明充足，水位计在投入状态。
（13）各汽水管道、联箱、阀门无泄漏现象。
（14）各辅机电动机绝缘良好，电源已送上，电机接地线完好。机械部分无卡涩，润滑油油质合格，油量充足，冷却水等均正常。
（15）联轴器连接牢固，防护罩完好，风机及电机地脚螺栓不得松动。
（16）检查细煤仓、石灰石仓有充足的煤和石灰石，除盐水箱水位合格。
（17）各电动门、调整门、气动门、挡板动作灵活。
（18）锅炉启动前，主辅机的连锁、保护试验、传动试验合格，辅机设备试转完毕。布风板阻力试验及锅炉、J阀回料器流化试验及冷态空气动力场试验等均应合格，并作出不同工况下的特性曲线。
（19）风机启动前应向水冷布风板预铺500～600mm厚度的床料，床料粒径选用0～10mm，含碳量小于3%的炉渣，以满足正常的流化状态。
（20）检查床下风道及风室内部，发现床料漏落应全部清除。
（21）燃油系统已投入循环，蒸汽伴热已投入，检查无跑、冒、漏现象，火检冷却风、各观察孔冷却风已投入。
4.3 锅炉上水
（1）上水前水质要化验合格。
（2）上水温度在30～70℃，与汽包壁温差值小于50℃。
（3）上水时间：夏季不小于2小时，冬季不小于4小时。
（4）锅炉上水视汽包金属温度选择疏水泵及给水泵两种方法。确定上水方法后，各阀门开关按相应上水前检查卡执行。
（5）检查相关系统空气门在开启位置，各放水门、底部加热门和省煤器再循环门在关闭位置。
（6）打开锅炉给水旁路阀，根据汽包壁温差控制上水速度。
（7）待省煤器空气门连续冒水后关闭。
（8）汽包水位上至-100mm，停止上水，开启省煤器再循环门。
（9）观察水位有无明显下降，若有，应查明原因并处。
（10）上水前后应检查和记录膨胀值。
4.4 投入锅炉底部加热
检查汽包水位在-100mm处，确认省煤器再循环阀开启。观察辅汽联箱压力不低于0.7Mpa，蒸汽加热系统经充分暖管后，逐个开启蒸汽加热手动门，注意观察辅汽压力，发现低时应及时调整，控制汽包上下壁温差小于50℃。点火前根据汽包壁温情况停止底部加热。
4.5 锅炉吹扫
在每次冷态启动前，必须对炉膛、旋风分离器、尾部受热面进行吹扫，以带走可燃物。并确保所有燃料源与燃烧室隔离。启动风机的顺序是：引风机→高压风机→一次风机→二次风机。
4.5.1 满足下列条件后，OIS上“吹扫允许”灯亮，按下“吹扫”按钮，则自动进行吹扫。炉膛吹扫时，自动进行油系统的泄露试验。
（1） MFT出现后15秒。
（2）无热态启动条件。
（3）无MFT跳闸指令。
（4）所有给煤机全停。
（5）总风量大于25%且小于40%BMCR
（6）来油快关阀关闭，各油枪油速关阀关闭。
（7）所有石灰石给料机停运。
（8）所有二次风挡板未关。
（9）引风机运行且挡板未关。
（10）任两台高压流化风机运行。
（11）一、二次风机运行且挡板未关。
（12）播煤风挡板未关。
4.5.2 炉膛吹扫300秒后，吹扫完成，MFT自动复位。打开来油快关阀，回油电动门，调整油压在1.5～2.5MPa。
4.6 锅炉冷态启动投油及升温、升压
（1）做流化状态试验并合格，记录流化风量及风室压力。
（2）调整一次风量，保证风量不低于临界流化风量。
（3）调整返料风量在适当值。
（4）维持炉膛负压在正常范围内。
（5）关闭二次风挡板。
（6）关小一次风主风道挡板，调整燃烧器燃烧风挡板开度在适当位置且风量不低于临界流化风量。
（7）调整油压并投入第一支油燃烧器.
（8）第一支油燃烧器燃烧稳定后，投入第二支油燃烧器。
（9）控制燃烧器混合风量，调整燃烧器风道烟温小于1200℃，水冷风室烟温小于900℃。
（10）床温升速率最大为150℃/h（取决于耐火材料制造商的要求）。
（11）注意汽包、集箱等启动时的膨胀情况，定期观察膨胀指示器，做好位移记录。
（12）如果床压降至3.5KPa以下，应添加床料。
（13）汽包压力达0.1MPa时，关闭汽包和过热器空气阀。
（14）当汽压升到0.15～0.2MPa时，冲洗压力表，并与相邻压力表核对，保证读数准确。
（15）汽包压力升到0.3MPa时，关闭除过热器疏水外所有疏水阀门。定期放水排污一次。
（16）适当开启对空排汽阀，控制升压速率为0.05～0.1MPa/min，升温速率为1.5℃/min，       使汽包上下壁温差小于50℃。
（17）压力达到1.0MPa时投连排，关闭过热器疏水。
（18）压力达到1.0～1.2MPa时，进行减温器反冲洗。
（19）当床温达到投煤条件时投煤。
（20）当达到汽机冲转参数时，向汽机送汽。
4.7 投煤
（1）煤输送系统运行正常。
（2）细煤仓煤位正常。
（3）给煤机处于手动。
（4）给煤斗闸板阀打开。
（5）去给煤机和隔离闸板阀的密封风投运。
（6）床温＞650℃，（此数据为推荐值，待调试中确定）即可向炉膛内投煤。
（7） B给煤机隔离闸板阀打开。
（8） B给煤机投运（在最低转速下），每间隔90s投煤90s，三次脉冲给煤。
（9）根据床温上升（＞5℃/min）和炉内煤粒子燃烧发光，氧量下降等可判断点火是否成功。
（10）确认点火成功后，给煤机在最低转速下连续运行。
（11） C给煤机隔离闸板阀打开。
（12） C给煤机投运（在最低转速下）。
（13）根据需要，减少床下油燃烧器出力，同时增加给煤机转速或投运A、D给煤机。
（14）检查床温上升速率，进一步添加燃料。
（15）投运石灰石给料功能组（手动方式），并且将石灰石给料机出力调至10％。
（16）床温大于820℃，可逐渐减油并切除油燃烧器，同时为了维持负荷，要增加给煤量。
（17）切除油燃烧器后，根据燃烧情况适当增加一次风量。逐渐关小床下燃烧器风挡板，但不要完全关闭，因为燃烧器内混合风喷口需要一定风量来冷却。
（18）通知投入电除尘。
（19）根据特定曲线，随锅炉负荷及氧量变化及时调整一、二次风量。
（20）若达到主汽压力和温度的定值，可投入负荷控制和给煤机控制。
（21）石灰石给料机投“自动”，投入SO2控制。
（22）根据床压情况投入除渣系统。
（23）按升压曲线提高主汽压力至9.8MPa。
（24）主汽压力控制投“自动”。
4.8 热态启动
4.8.1 锅炉热态启动条件：
（1）无MFT跳闸指令；
（2）所有给媒机全停；
（3）床下风道燃烧器进、回油速断阀关闭；
（4）平均床温高于650℃；
（5）一次风风量大于临界流化风量；
（6）播煤风量高于最小值。
4.8.2 如果床温低于650℃，必须通风吹扫锅炉，吹扫的所有步骤应尽可能快的完成，以免床温降得太低。
4.8.3 如果床温高于650℃，不必进行吹扫，直接进行投煤。
4.8.4 当油枪点火后，床温将升高，而后正常的投煤过程可随之进行，并参照冷态滑参数启动过程完成随后的操作，将机组负荷带到要求值。
4.9 锅炉启动过程中的注意事项
（1）给煤机隔离闸板阀打开。锅炉点火后，应经常检查油枪着火情况，注意油枪风量的调节，以达到合理配风。
（2）经常检查床温，防止两侧床温偏差大。
（3）注意监视炉膛出口烟温，两侧烟温偏差不大于30℃。
（4）监视过热器、旋风分离器各点的壁温，使其管壁金属温度不超过下列规定值：
屏式过热器 565℃；   高温过热器 600℃；   旋风分离器 490℃
（5）严格按升温升压曲线进行，汽包上下壁温差不超过50℃，否则应降低升温升压速度。
（6）升压过程中应注意汽包水位，防止满水和缺水，间断上水期间，上水时应关闭省煤器再循环门，停止上水后应打开再循环门。
（7）切换给水泵时应缓慢进行。
（8）脉冲投煤时，若没有床温明显上升、氧量下降，应等待上述现象出现后再次投煤。
（9）严密监视床温、床压和风量，防止床压过低布风板过热超温，保证床层的良好流化。
5 锅炉正常运行的调整
5.1 锅炉调整的任务
（1）保持锅炉的蒸发量符合规定的负荷曲线；
（2）均衡进水，保持正常水位；
（3）保证蒸汽品质合格；
（4）维持正常的床温、床压和汽温、汽压；
（5）控制SO2、NOX排放量在规定范围内；
（6）保证锅炉运行的安全性及经济性。
5.2 运行主要参数的控制
（1）锅炉最高负荷           240T/H
（2）过热器出口压力         9.81±0.1MPa
（3）过热器出口汽温         540+-105℃
（4）汽包水位               ±50mm
（5）炉膛负压               -100～-250Pa
（6）烟气含氧量             4%～6%
（7）两侧回料温度偏差不超过50℃
（8）床温                   920±40℃
（9）排烟温度               136℃
5.3 负荷调节
锅炉负荷的调节是通过改变给燃料量和与之相应的风量。风煤的调整应做到“少量多次”，以避免床温的波动。
（1）增加负荷时，应先少量增加一次风量和二次风量，再少量增加给煤量，使料层差压逐渐增加，再少量增加供风量、给煤量交错调节，直到所需的出力。
（2）减负荷时，应先减少给煤量，再适当减少一次风量和二次风量，并慢慢放掉一部分循环灰，以降低料层差压，如此反复操作，直到所需的出力为止。
（3）控制床层厚度、床温可作为负荷调节的辅助手段。
5.4 水位调节
（1）运行中应尽量做到均衡连续供水，保持汽包水位正常；
（2）汽包零水位在汽包中心线下180mm处，维持汽包水位在±50mm之间。汽包水位限制：汽包水位达-100mm或+100mm时DCS声光报警；汽包水位升至＋150mm事故放水门自动打开；汽包水位达-200mm或+250mm时MFT动作；
（3）当给水投自动时，应严密监视其运行及水位变化情况。若自动失灵时，应及时切为手动调整；
（4）运行中保持正常水位，并经常注意蒸汽流量、给水流量、给水压力三者变化规律，掌握给水流量与蒸汽流量的差值，当水位发生变化时应及时调整；
（5）锅炉水位应以汽包就地水位计为准，二次水位计作为监视和调整的依据；
（6）正常情况每班应冲洗校对水位计一次；
（7）锅炉低负荷时手动投入单冲量给水自动，正常运行时，投入自动三冲量。
5.5 汽压调节
锅炉正常运行时，采用定压运行时，维持过热汽压力9.81±0.1MPa。采用定－滑－定运行方式时，50%～90%额定负荷时，采用滑压运行。低于50%负荷时，恢复定压运行方式。
（1）据不同负荷对床高、床温的要求，通过调整锅炉给煤量，稳定锅炉燃烧，控制汽压的波动幅度。
（2）注意汽压、负荷与炉膛差压之间的对应关系，炉膛差压表明了稀相区的颗粒浓度，对控制压力及负荷起着重要作用。
5.6 汽温调节
5.6.1 影响汽温的因素：
（1）燃料量的变化；
（2）炉膛负压的变化；
（3）一、二次风比例的变化；
（4）过量空气系数的变化；
（5）给水压力、温度的变化；
（6）负荷的变化；
（7）煤质的变化；
（8）减温水量的变化；
（9）受热面的集灰、结焦、吹灰；
（10）锅炉漏风及泄漏；
（11）汽包水位的变化；
（12）过热汽压力的变化；
（13）煤粒细度的变化；
（14）床温、床压的变化；
（15）石灰石系统的投停；
（16）返料系统异常。
5.6.2 汽温调整
（1）锅炉汽温调节采用Ⅰ、Ⅱ级过热器喷水减温器调节，Ⅰ减作为粗调，Ⅱ减作为细调。
（2）维持过热器出口温度540+-105℃；
（3）注意压力变化对汽温的影响，给水压力对减温水量的影响，掌握其规律，做到有预见性的调整；
（4）通过过热器吹灰可以提高汽温；
（5）汽温调整过程中，应严格控制过热器各管段壁温在允许范围内；
（6）下列情况下应注意汽温变化：
a．降负荷时；
b．燃烧不稳时；
c．投退高加时；
d．煤种变化大时；
e．给水压力变化大时。
5.7 床温调节
（1）锅炉床层温度一般为920±40℃之间；床温升至990℃时DCS声光报警，床温升至1050℃时MFT动作；床温低至820℃时DCS声光报警，床温低至800℃且点火燃烧器没有投入运行时MFT动作，床温低至650℃无论点火燃烧器是否投入运行MFT均动作。
（2）床层温度过高，且持续时间过长，会造成床层结焦而无法运行。反之，床层温度过低，燃烧不完全，甚至会发生灭火。调节床层温度的主要手段是调节给煤量和一次风量；也可通过改变石灰石供给量和排渣量来调节床温。
（3）当床温超出正常范围时，调整配风、给煤。床温高时，适当减少给煤量，加大流化风量；床温低时反之。
（4）防止床温过高，可增大石灰石供给和关掉冷渣器，来增加床料量以降低床温，降低负荷，直到床温开始下降为止。床温低则反之。
5.8 床压调节
床压是CFB锅炉监视的重要参数，是监视床层流化质量，料层厚度的重要指标。
（1）锅炉正常运行时，床压应控制在6KPa左右；
（2）一般情况下通过改变排渣量及石灰石量来维持床压正常；
（3）床压高时，可增加一次风率，使排渣更容易，使床压降至正常值；
（4）床压过高时，注意床层是否结焦，减少给料，加强排渣；注意床层是否结焦；
（5）床压低时，减少排渣量及石灰石给料量。
5.9 NOx、SO2排放浓度调节
（1）烟气排放系数（正常运行中）：
SO2排放值：35mg/Nm3
NOx排放值：50mg/Nm3
CO 排放值：10mg/Nm3
（2）检查锅炉SO2的排放，手动或自动调节石灰石的给料速率，保证SO2的排放值符合当地法规；SO2的排放值不允许长时间地低于标准的75%，因为这能导致锅炉低效率运行。
（3）控制烟气中NOx排放值的手段之一是调节床温，当床温高于940℃时，NOx会明显升高，通过改变一、二次风及二次风间的配比、调节过剩空气系数等手段进行调节。床温范围在820～900℃之间，NOx排放值最低。
5.10 配风调节
一、二次风的调整原则是：
（1）一次风调整床料流化、床温和床压。
（2）二次风控制总风量，在一次风满足流化、床温和料层差压的前提下，在总风量不足时，可逐渐开启二次风门，随负荷的增加，二次风量逐渐增加。
（3）当断定部分床料尚未适应流化时，临时增大一次风流量和排渣量。
（4）注意床内流化工况、燃烧情况、返料情况，发现问题应及时清除。当床温升高或降低，应及时调整一、二次风量比率、给煤量等。
5.11 其他
（1）当床温低到800℃前，应投入启动燃烧器。
（2）锅炉运行时，应注意观察各部位温度和阻力的变化，温度或阻力不正常时，应检查是否由于漏风、过剩空气过多、结焦和燃烧不正常引起的，并采取措施消除。
（3）坚持每班整体吹灰一次。
（4）运行中应注意煤质情况的变化，根据煤质情况对锅炉进行相应调整。
6 锅炉停炉
6.1 正常停炉
6.1.1 停炉前的准备：
（1）得到值长停炉命令，联系有关人员做好停炉前准备工作，将操作票发给控制员填写。
（2）停炉前对锅炉设备进行一次全面检查，将发现的缺陷记录在有关记录本内，以便检修时处理。
（3）对事故放水电动门、向空排气门做可靠性试验，若有缺陷及时消除，使其处于良好状态。
（4）停炉不超过三天，细煤仓煤位尽可能降低；大修或长时间停炉，应提前联系燃料人员停止物料制备，将锅炉房细煤仓排空，石灰石仓排空。
（5）燃油系统投入准备，使其处于良好状态，以备及时投入稳燃。
（6）停炉前应进行一次全面吹灰。
6.1.2 停炉操作：
（1）逐渐减少燃料和风的输入，将锅炉的负荷降至50%，通过调节锅炉主调节器的设定值来实现，应保持正常床温。
（2）降负荷过程中，保证汽包上下壁温差不超过50℃。
（3）在负荷降到50%和锅炉停止运行以前须吹灰，防止含硫分的积灰吸收空气中的水份而导致管子的腐蚀。
（4）继续降低锅炉负荷，以每分钟不超过10%的速度降低燃烧料量。
（5）根据负荷情况开过热器出口集箱疏水门及对空排气门，停炉后视汽压上升情况关闭。
（6）当降低负荷时，保持蒸汽温度高于饱和温度。
（7）在床温低于800℃之前投入启动燃烧器，继续降低给煤量，停用电除尘。
（8）根据床温情况逐渐减小给煤量直至停止全部给煤机（保持石灰石给料处于自动状态，直至停止给煤为止）。
（9）停机后，关闭主汽门和隔离汽门。
（10）当需要时，汽包水位调节器切为手动状态，始终维持正常的汽包水位。
（11）继续流化床料，并且控制受压部件降温速率小于50℃/h。
（12）在床温约450℃时，停止启动燃烧器。
（13）当床温至少降至400℃时，停止一、二次风机运行。
（14）回料器温度降至260℃以下停止高压流化风机及引风机运行。
（15）停炉后汽包水位升至最高可见值后停止上水，开省煤器再循环。
6.2 停炉热备用
（1）当循环流化床锅炉需要暂时停止运行，可以进行压火操作，保持可随时启动的热备用状态。
（2）当锅炉准备压火时，停止石灰石给料系统，负荷降至最低时停止给煤，当床温下降、氧量上升时，将风机的入口导叶和风道控制档板关闭，依次停止各风机运行。
（3）当床温低于650℃启动时，可投启动油燃烧器使床温升高到650℃以上，然后投煤，提高床温。
（4）在整个压火、热启动过程中应保持汽包正常水位。
6.3 停炉后的冷却
（1）锅炉床层坍落后，紧闭烟风系统各门。
（2）若需要快速冷却；停炉10～12小时后可开启风机挡板、检查孔进行自然通风。
（3）停炉12小时后，可启动引风机、高压风、一次风机及二次风机，对炉膛进行强制通风冷却，但风挡板开度不得过大，控制降温速率150℃/h以下（根据耐火材料制造厂家的要求），并进行必要的上水放水，但必须注意汽包上、下壁温差不大于50℃。
（4）当床温降至150℃时，停运高压风机，二、一次风机，开启炉墙下部人孔门，根据降温速率可适当调大炉膛负压值。
（5）当炉内温度降至60℃以下时，停运引风机。
（6）若锅炉停运热备用或不必加快冷却时，可不进行强制通风冷却；停炉24小时后可进行自然通风。
（7）当锅炉停用时间超过5天，应将床料排出，可回收粒子较小的床料，否则，不必将炉内床料排出。
6.4 停炉注意事项
（1）锅炉尚有压力和转机未切除电源时应留人加以监视。
（2）停炉降压时，控制降压速度为0.05～0.1MPa/min，汽包上下壁温差不大于50℃。
（3）停止上水后，立即开启省煤器再循环门，以保护省煤器。
（4）停炉热备用时，应密闭各处挡板，关闭所有截门，尽量减小汽温汽压的下降。
（5）冬季停炉应做好防冻措施。
（6）各转动机械不应停电，若有检修需要停电时，应汇报值长、值长助理同意。
（7）旋风分离器受热管子的保护:如果机组被切除，旋风分离器受热面管子可能会出现迅速升温情况，一旦旋风分离器上部环行集箱上热电偶显示蒸汽温度高于500℃，应开大对空排汽量以加大蒸汽流速冷动旋风分离器受热面的管子。
6.5 锅炉停炉保养
6.5.1 充氮法
若锅炉停用时间超过一周，则锅炉采用充氮法保养：
（1）锅炉停运后，当汽包压力降至0.3MPa时，开始向锅内充氮气，保持在0.3—0.5MPa的氮压条件下，开启疏放水门，利用氮压排尽炉水后，关闭各疏水门。
（2）全面检查锅炉汽、水系统，严密关闭各空气阀，疏放水阀，排污阀，给水、主汽管道及其疏水阀等，使整个充氮系统严密。
（3）在充氮保养期间，应保证汽包内氮气压力大于0.03MPa（表压）氮气纯度大于98%。
6.5.2 热炉放水烘干保养法
锅炉停用时，进行承压部件检修或停用时间在一周内可采用热炉放水烘干保养方法：
（1）锅炉床层坍落后，关闭各风烟档板和炉门，紧闭烟风系统。
（2）当汽包压力降至0.5—0.8MPa时，开启锅炉疏、放水门，尽快放尽锅内存水。
（3）当汽包压力降至0.1—0.2MPa时，全开本体空气门。
（4）当锅内水已基本放尽且床温已降至120℃时，启动引风机，高压风机及一次风机、二次风机，投入两只启动燃烧器维持流化风和温度220—330℃。用热风连续烘干10—12小时后停止，封闭锅炉，当省煤器出口烟温降至120℃以下时，关闭各本体空气门，疏放水门。
（5）烘干保养过程中，要求锅内空气相对湿度＜70%或等于环境相对湿度。
6.5.3 锅炉充压防腐法
（1）若停用时间在2—3天以内，可采用充压方法。
（2）停炉后自然降压（连排可暂不解列）。
（3）当锅炉压力降至5.8MPa时，联系化学化验水质，若水质不合格应进行换水，待炉水合格后，关闭定排一、二次门及总门，解列连排。
（4）锅炉压力在0.5MPa以前，炉水必须合可格。
（5）当锅炉压力0.5MPa以上，过热器管壁温度200℃以下时，可向炉内上水进行充压。
（6）防腐压力一般保持在2.0MPa—3.0MPa，最高不超过5.8MPa，最低不低于0.5MPa。
（7）因某种原因压力降至0.5MPa以下（压力到零）时，必须重新点火升压至4.0MPa后，按上述规定重新充压。
（8）充压后做好记录，通知化学化验溶解氧。
7 锅炉机组的典型事故处理
7.1 事故处理总原则
（1）事故发生时，运行人员要尽快消除事故根源，限制事故发展，解除其对人身和设备的威胁；
（2）在保证人身安全和设备不受损坏的前提下，尽可能维持机组运行；
（3）要求运行人员在处理事故时，做到头脑清醒、沉着冷静、迅速判断、果断处理，将事故消灭在萌芽状态，防止事故扩大；
（4）对事故发生的时间、现象、处理过程，应做好详细记录，并及时向有关领导汇报。
7.2 紧急停炉
7.2.1 遇有下列情况应紧急停止锅炉运行：
（1）锅炉汽包水位高至＋250mm时；
（2）锅炉汽包水位为低至－200mm时；
（3）受热面爆管，无法维持汽包水位时；
（4）主给水管路，主蒸汽管路爆破；
（5）锅炉严重结焦；
（6）锅炉所有的水位计损坏，无法监视汽包水位时；
（7）锅炉出口以后烟道内发生再燃烧，排烟温度不正常升高至200℃时；
（8）炉墙破裂且有倒塌危险，危及人身或设备安全时；
（9）系统甩负荷，汽压超过极限值安全门拒动而对空排汽不足以泄压时；
（10）安全门动作不回座，汽温、汽压降至汽机不允许时；
（11） DCS系统全部操作员站出现故障，且无可靠的后备操作监视手段；
（12）热控仪表电源中断，无法监视、调整主要运行参数；
（13） MFT应动而拒动；
（14）锅炉机组内发生火灾，直接威胁锅炉的安全运行。
7.2.2 紧急停炉步骤：
（1）达到紧急停炉条件时MFT动作，按MFT动作处理。
（2）如果MFT未动作，同时按下两个“MFT”按钮手动停炉，确认停止向炉内提供一切燃料，可开过热器向空排汽。
（3）将各自动改为手动操作，控制好汽包水位、床温、汽温、汽压，根据汽温关小或关闭减温水手动门。
（4）给水门关闭后，锅炉停止上水时应开启省煤器再循环（省煤器爆破时除外）。
（5）若尾部烟道再燃烧应立即停止风机，密闭烟风挡板，严禁通风。
（6）迅速采取措施消除故障，作好恢复准备工作，汇报上级，记录故障情况。
（7）短时无法恢复时，上水至汽包高水位（炉管爆破不能维持水位时除外），关给水门、联系汽机停给水泵，关连排、加药、取样二次门。
7.3 申请停炉
遇有下列情况，应申请停止锅炉机组的运行：
（1）水冷壁、过热器、省煤器等汽水管道发生泄漏，尚能维持锅炉水位时；
（2）锅炉给水、炉水、及蒸汽品质严重恶化，经多方处理无效时；
（3）过热器壁温超过极限，经多方调整无效时；
（4）所有远方水位计失灵，短时无法恢复时；
（5）所有氧量表记失灵时；
（6）炉结焦，经多方调整无效，难以维持正常运行时；
（7）床温超过规定值，经多方调整无效时；
（8）流化质量不良，经多方调整无效时；
（9）排渣系统故障，经多方处理无法排渣时；
（10） J阀回料器堵塞，经多方调整无效时；
（11）回料器保温脱落，管壁烧红时；
（12）所有电除尘电场故障，无法投入。
7.4 主燃料切除（MFT）
7.4.1 现象：
（1） MFT动作，发出报警；
（2）所有给煤机跳闸，石灰石系统切除，床下点火系统切除，燃油快关阀关闭；
（3）床温、床压下降；
（4）汽温、汽压下降，蒸汽流量剧减，汽包水位先下降后上升；
（5）所有风量控制改造为手动方式，并保持最后位置；
（6）除非风机本身切除，否则所有风机控制都将改为手动方式，并保持最后位置，若因汽包水位低跳闸，一次风机入口导叶将关至0，在风机本身切除情况下，风机将遵循其逻辑控制程序；
（7）燃烧控制输出信号限制引风机自动控制，保证炉膛压力不超过极限值；
（8）除非锅炉处于热态再启动，否则“规定的锅炉吹扫”逻辑被建立；
（9）打印机打印出MFT动作的时间和原因。
7.4.2 原因：
（1）同时按两只锅炉主燃料切除按钮；
（2）床温高于1050℃（信号来自燃烧控制系统）；
（3）炉膛出口压力为高高值+2500Pa（2/3）；
（4）炉膛出口压力为低低值-2500Pa（2/3）；
（5）炉汽包水位为高高值（高出正常水位250mm）（2/3）；
（6）炉汽包水位为低低值（低出正常水位200mm）（2/3）；
（7）引风机跳闸；
（8）一、二次风机跳闸；
（9）总风量过低，小于25%额定风量（延时）（信号来自燃烧控制系统）；
（10）风煤比小于最小值（信号来自燃烧控制系统）；
（11）床温低于800℃，且床下点火器未投运；
（12）失去逻辑控制电源；
（13）燃烧控制系统失去电源（信号来自燃烧控制系统）；
（14）所有高压流化风机跳闸；
（15）汽轮机切除。
7.4.3 MFT动作后的处理：
（1）如不是因为引风机、一、二次风机跳闸，DCS系统故障所致，可直接按以下原则处理：
a．调节风机档板，保持正常的炉膛负压；
b．调节给水流量，保持汽包水位正常；
c．迅速查明MFT动作原因；
d．如MFT动作原因在短时间内难以查明或消除，应按停炉处理，并保持锅炉处于热备用状态；
e．如MFT动作原因能在短时间内查明并消除，可按热态启动恢复锅炉运行；
f．如因尾部烟道再燃烧停炉时，禁止通风，停运所有风机。
（2）如因引风机、一、二次风机跳闸，DCS故障所致，除按以上原则处理外，还应考虑床料局部堆积和流化停滞。
现象如下：
a．一个或多个床温显示值与其它床温显示值相差较大；
b．所有床压显示值是静态读数（正常床压显示值读数为波动读数）。
床料自流化步骤：
c．将锅炉风量调节置于手动操作方式；
d．迅速开大一次风总门，再恢复至原位，观察床压显示有无恢复正常；
e．如果在10分钟内重复三次而无效果，则应采取排放床料量的进一步措施来流化床料，直至达到满意效果；
f．将锅炉风量调节改置于自动控制状态。
7.5 床温过高或过低
7.5.1 现象：
（1）各床温测点显示高或低；
（2）床温高或低报警；
（3）主汽压力升高或降低；
（4）炉膛出口温度偏高或偏低；
（5）床温高严重时，将引起床料结渣，甚至引起大面积结焦；
（6）床温过低，燃烧不稳。
7.5.2 原因：
（1）给煤粒度过大或过细，煤质变化过大；
（2）床温热电偶测量故障；
（3）给煤机工作不正常；
（4）一、二次风配比失调；
（5）排渣系统故障；
（6）回料系统堵塞；
（7）石灰石系统不能正常运行。
7.5.3 处理措施：
（1）检查床温热电偶；
（2）床温高时，减少给煤量，降低锅炉出力，使床温维持在920±40℃；
（3）床温低时，增加给煤量，提高床温；
（4）检查给煤机运行及控制是否正常；
（5）合理配风、调整一、二次风比例；
（6）床温过低，致使燃烧不稳时，应投入油枪助燃；
（7）检查煤破碎系统，故障时，及时处理；
（8）若是回料系统堵塞引起床温升高，应采取措施疏通回料器，无法疏通时申请停炉。
7.6 床压高或低
7.6.1 现象：
（1）发出床压高或者低报警；
（2）床压指示降低或升高；
（3）冷渣器排渣量过大或过小；
（4）水冷风室压力指示过高或者过低。
7.6.2 原因：
（1）床压测量故障；
（2）冷渣器故障，排渣量过小或者过大；
（3）石灰石给料量和燃料量不正常；
（4）一次风量不正常；
（5）回料系统堵塞；
（6）物料破碎系统故障；
（7）锅炉增减负荷过快或煤质变化过大。
7.6.3 处理措施：
（1）床压过高，应加大排渣量，减少给料量；床压过低，减少排渣量，必要时，加大石灰石供给量或向炉内添加床料；
（2）检查床压测点，若有故障，及时消除；
（3）破碎系统故障时，及时处理，使物料粒径在合格范围内；
（4）回料系统故障应采取措施及时处理。
7.7 锅炉缺水
7.7.1 现象：
（1）汽包水位低于正常水位或视窗内看不到的水位；
（2）水位报警器发出低水位报警信号；
（3）给水流量不正常小于蒸汽流量(水冷壁或省煤器爆破时,则现象相反)。
7.7.2 原因：
（1）给水泵组故障或跳闸,给水母管压力降低；
（2）设备出现故障，如自动给水失灵，或水位计堵塞形成假水位；
（3）水位变送装置故障,引起水位突变；
（4）运行人员疏忽，对水位监控不严；
（5）锅炉疏水及排污系统泄漏或排放过量；
（6）负荷变动幅度大，调整不及时；
（7）锅炉给水管道或受热面爆管。
7.7.3 处理措施：
（1）首先将所有水位计指示情况相互对照，判断缺水事故的真假和缺水程度；
（2）手动操作加强给水，使水位恢复正常；
（3）正在排污时，停止排污；
（4）水位持续下降时，应降低负荷，降低汽包压力；
（5）必要时，启动备用给水泵；
（6）水位降至-200mm紧急停炉；
（7）严重缺水后的上水，应请示技术总监批准。
7.8 满水事故
7.8.1 现象：
（1）水位计视窗看不到水位，且锅水颜色发暗；
（2）水位报警器发出高水位报警信号；
（3）蒸汽流量不正常小于给水流量；
（4）严重时过热蒸汽温度下降，发生水冲击。
7.8.2 原因：
（1）给水自动调节失灵或给水压力过高；
（2）运行人员对水位监控疏忽；
（3）负荷变动幅度大，调整不及时。
7.8.3 处理措施：
（1）首先进行多个水位计指示情况相互对照，判断满水的真假及满水的程度；
（2）将自动给水调节改为手动给水调节，减少给水；
（3）轻微满水可手动调节，加大排污；
（4）水位+150mm,打开事故放水,正常后关闭；
（5）水位升至＋250mm时，应立即紧急停炉。
7.9 水冷壁爆管
7.9.1 现象：
（1）轻微破裂，焊口泄漏时，会发出蒸汽嘶嘶声，给水流量略有增加；
（2）严重时，爆管处有明显的爆破声和喷汽声，炉膛负压变正，汽包水位急剧下降，给水流量不正常大于蒸汽流量；
（3）炉膛负压控制投自动时引风机调节挡板不正常的开大,引风机电流增加；
（4）旋风分离器进、出口烟温下降，料腿回料温度降低；
（5）排烟温度降低，排渣困难；
（6）床压增大，床层压差增大，床料板结。床温分布不均。
7.9.2 原因：
（1）炉水、给水品质长期超标，使管内结垢，致使局部热阻力增大过热；
（2）水循环不佳，造成局部过热；
（3）管材不合格，焊接质量差；
（4）管外壁磨损严重；
（5）锅炉严重缺水。
7.9.3 处理措施：
（1）水冷壁损坏不严重时：
a．加大给水量，维持汽包水位，可根据情况，降低负荷运行并申请停炉；
b．燃烧不稳时应及时投油助燃。
（2）水冷壁损坏严重，无法维持正常水位时：
a．紧急停炉，停止向锅炉上水；
b．停炉后，静电除尘器应立即停电；
c．维持引风机运行，排除炉内蒸汽，若床温下降率超过允许值，停引风机；
d．停炉后，尽快清除炉内床料，将电除尘、空预器下部灰斗存灰除尽；
e．其余操作，按正常停炉进行。
7.10 过热器爆管
7.10.1 现象：
（1）过热器处有蒸汽喷出的声音，且给水流量大于蒸汽流量；。
（2）炉膛负压减少，或者变正，过热蒸汽压力下降；
（3）引风机调节挡板不正常的开大,引风机电流增加；
（4）泄漏侧烟温降低。
7.10.2 原因：
（1）过热器管内壁结垢，或管内杂物堵塞，导致传热恶化；
（2）管外壁磨损或高温腐蚀；
（3）过热器结构不良，造成汽温或壁温，长期超限运行；
（4）管材质量不合格，焊接质量不佳。
7.10.3 处理措施：
（1）若爆管不严重，适当降压、降负荷运行，申请停炉。
（2）严重爆管时：
a．紧急停炉，保留引风机运行，控制床温下降速率不超过规定值；
b．维持正常水位；
c．其余操作按正常停炉进行。
7.11 省煤器泄漏
7.11.1 现象：
（1）汽包水位下降，给水流量不正常的大于蒸汽流量；
（2）泄漏处有异音,烟道不严密处有冒汽、潮湿现象；
（3）引风机调节挡板不正常的开大,引风机电流增加；
（4）泄漏侧烟温降低，热风温度降低；
（5）严重爆管时，水位保持困难。
7.11.2 原因：
（1）给水品质不合格，使管内腐蚀结垢；
（2）给水流量、温度经常大幅度波动；
（3）管材不合格，焊接质量差；
（4）管外壁磨损严重；
（5）启停炉时，省煤器再循环门使用不当；
（6）省煤器附近发生二次燃烧。
7.11.3 处理：
（1）损坏不严重时，加大给水量，维持汽包水位，适当降压、降负荷运行，申请停炉；
（2）泄漏严重无法维持正常水位时，紧急停炉；
（3）维持引风机运行，排除炉内蒸汽；
（4）严禁锅炉上水和开启省煤器再循环门；
（5）停炉后，通知电除尘停止各电场运行；
（6）停炉后，尽快将电除尘、空预器下部灰斗存灰除尽；
（7）其余操作，按正常停炉进行。
7.12 床面结焦
7.12.1 现象：
（1）流化床内有白色火花；
（2） CRT显示床温、床压分布极不均匀；
（3）从窥视孔可见渣块，床料在炉内不正常的运动或流化床颜色过暗；
（4）燃烧极不稳定，相关参数波动大，偏差大。
7.12.2 原因：
（1）锅炉床温过高；
（2）锅炉运行中，长时间风、煤配比不当。
（3）锅炉启动前流化风嘴堵塞过多，或有耐火材料块等杂物留在炉内；
（4）停炉过程中，燃料未完全燃尽，析出焦油造成低温结焦；
（5）启动过程中，流化不良，造成局部过热结焦。
7.12.3 处理：
（1）增大一次风量；
（2）适当降低床温，特别是在投煤时注意床温升温速率不能急剧上升过大；
（3）加大床料置换，把流化不良的床料及时排出，填充新床料；
（4）经调整，仍无改善，马上停炉。
7.13 烟道再燃烧
7.13.1 现象：
（1）排烟温度不正常升高；
（2）水平烟道再燃时，烟气含氧量下降，主汽温度异常升高；
（3）竖井烟道再燃时，一、二次风温升高，省煤器出口水温升高；
（4）炉膛负压波动大；
（5）烟道不严密处冒烟火。
7.13.2 原因：
（1）运行中风煤比严重失调；
（2）启动过程中，油枪雾化不良，同时长时间燃油运行；
（3）煤粒过细或炉膛负压过大；
（4）床面结焦后没有及时停止给煤；
（5）生火、停炉及低负荷运行烟速低，烟道内堆积未燃尽的可燃物。
7.13.3 处理：
（1）对燃烧段烟道受热面吹灰，必要时降低负荷；
（2）若经处理无效，排烟温度升高200℃时，紧急停炉；
（3）全停风机，密闭锅炉燃烧、风烟系统；
（4）保持锅炉连续进水。
7.14 流化不良
7.14.1 现象：
（1）床温分布不均。
（2）风室风压不稳，炉负压波动大；
（3） NOX、CO、SO⁴排放值变化大；
（4）汽温、汽压降低，流量下降。
7.14.2 原因：
（1）床料过多或过少；
（2）风量过高或过低；
（3）炉内耐火防磨材料脱落；
（4）风帽堵塞；
（5）风机故障或风门误动，运行人员误操作；
（6）排渣、返料系统故障；
（7）局部结渣；
（8）物料粒径过粗或过细。
7.14.3 处理：
（1）调整流化风量和风压，可暂时增加一次风量；
（2）调整该区域给煤或给石灰石；
（3）加强该区域排渣或尽快置换床料；
（4）无效且发展严重时，可申请停炉。
7.15 骤减负荷
7.15.1 现象：
（1）蒸汽流量急剧下降，主汽压力突升；
（2）汽压过高时，安全门动作；
（3）汽包水位先下降后上升；
（4）有关保护声光报警。
7.15.2 原因：
（1）电网系统故障；
（2）发电机主开关跳闸；
（3）汽轮机主汽门关闭。
7.15.3 处理：
（1）迅速减少给煤或停运部分给煤机，必要时投入油枪稳燃；
（2）根据压力，打开对空排汽；
（3）加强水位的监视与调整，
（4）必要时，通过回料器事故放灰管排出物料；
（5）作好重新带负荷准备，若长时间不能恢复，则请示停炉；
7.16 J阀回料器堵塞
7.16.1 现象：
（1）旋风筒料位上升，J阀差压、密度均上升；
（2）炉床温上升，床压下降；
（3）回料温度降低，风室风量降低，风压升高，旋风筒出口烟温上升。
7.16.2 原因：
（1）回料器风室风量或风压不足；
（2）旋风筒保温、防磨材料脱落；
（3）回料器A、B风室风帽堵塞，松动风口堵塞；
（4）料腿内结焦；
（5）颗粒过细。
7.16.3 处理：
（1）关小溢流阀，增大至回料器风室风量；
（2）用压缩空气吹扫；
（3）适当降低锅炉负荷，降低一次风流化风量，改善煤粒尺寸；
（4）严重时，开启事故排灰门，排灰时注意J阀料位；
（5）若处理无效，申请停炉。
7.17 厂用电中断
7.17.1 现象：
（1）所有转机电流回零，发出声光报警；
（2）炉MFT动作；
（3）汽压升高，安全门动作；
（4）汽温下降，水位下降。
7.17.2 处理：
（1）手动关闭各风机进出口挡板；
（2）解列减温水、连排；
（3）关闭给水总门；
（4）关闭燃油进回油门；
（5）复位各跳闸转机并置于手动位置；
（6）若电源短时间不能恢复，按停炉处理；
（7）电源恢复后，锅炉上水应请示技术总监批准。
7.18 其他
引风机、高压流化风机、一次风机、二次风机跳闸，炉MFT，按停炉处理。
8.布袋除尘器运行规程
一、 8.1.1 设备主要技术参数
序号
项目
单位
参   数
1
处理风量
m3/h
132000（工况条件）
2
过滤风速
m/min
0.81
3
过滤面积
m2
2700
4
滤袋规格
mm
ф160*6000
5
滤袋材质
pps/pps551
6
滤袋数量
条
896
7
分室数
仓
8
8
单室滤袋数量
条
112
9
设备阻力
Pa
1500
10
除尘效率
%
≥99.9
11
进口含尘浓度
g/Nm3
40
12
排放浓度
mg/m3
<50
13
烟气温度
150
14
脉冲阀数量
个
64
15
脉冲阀规格
3″
16
喷吹时间
S
0.08
17
喷吹压力
MPa
0.25-0.3
18
每台锅炉容量
t/h
75
二、工作原理
1、概述
除尘器有上箱体、中箱体、灰斗、导流板、支架、滤袋组件、喷吹装置、离线阀、旁路系统及检测、控制系统等组成。
其工作原理如下：
含尘气体有导流管进入各单元灰斗，在灰斗导流系统的引导下，大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗、其余粉尘随气流进入中箱体过滤区，过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体、提升阀、排风管排出。随着过滤工况的进行，当滤袋表面积达到一定量时，由清灰控制装置按设定程序关闭提升阀，控制当前单元离线，并打开电磁脉冲阀喷吹，抖落滤袋上的粉尘。落入灰斗中的粉尘借助气力输送系统送出。
三、操作说明
1、除尘器的启动
除尘器操作的正确与否直接关系到滤袋是否达到其最佳性能和有效防止滤袋的过早失效。
1）启动前再次完成以下工作：
◇ 如果布袋是第一次投入使用或使用过但已离线清灰过了，为防止滤袋的堵塞，就必须对滤袋进行预喷涂。如果布袋已经投入使用了，而除尘器只在一小段时间处于离线状态，且没有清过灰，那么布袋上还会有残余的灰层，就不需要预喷涂；
◇ 检查所有烟气管路的门是否关闭；
◇ 检查设备管道和接头是否泄露；
◇ 调整喷吹压力、脉冲频率、脉冲宽度；
◇ 检查提升阀气源条件是否满足、通畅；
◇ 开启输灰系统并全面坚持其工作状况；
◇ 检查每个过滤室的进风调节阀是否打开。
2）除尘器的预喷涂
启动时新的袋子更敏感，容易堵塞，启动时的烟气含有相当数量的水汽和其他可冷凝气体而且燃料也不完全，一开始滤料的温度将会低于水汽的结露点温度，因此，在还没有达到稳定操作温度时尽可能地保护滤料是很重要的，预喷涂将在滤料表面上先盖上一个灰层，来防止由于水汽而导致堵塞，在预喷涂的过程中，锅炉必须离线。
需要下列粒子大小的熟石灰或其他验证过的预喷涂材料：
25%小于20um
50%小于15um
25%小于5um
① 打开进风口手动调节阀。
② 开始对除尘器预喷涂，先打开每个室的出风提升阀。
③ 在预喷涂过程中，所有室的清灰定时器和脉冲阀应全部关掉，防止对滤袋清灰。
④ 在其进风控制阀关闭的情况开动引风机，当风机工作到最大速度时，慢慢打开进风控制阀到30%-40%，但也不要让引风机超功率运作，需要有足够的风量（每室12000m3/h）来防止预喷涂材料掉下来落入灰斗。
⑤ 将预喷涂车或鼓风机放在除尘器进风管附近合适的地方，将车上输送管和烟道内的预喷涂喷嘴连接（如有的话）或打开灰斗人孔门。
⑥ 坚持向除尘器内注入预喷涂材料，直到每个室压力降到或超过125Pa到250Pa为止。就是超过初始读数125Pa到250Pa。观察气流或风机的速度，来判断着125Pa到250Pa水柱的增长是因为滤料上的预喷涂造成的，而不是风量的增加。
⑦ 现在预喷涂结束了，停止卡车鼓风系统，拿走预喷涂喷嘴，换上管改（管帽）或盖上人孔门。
注意：预喷涂后，在燃料燃烧前不可以对袋子清灰。
⑧ 预喷涂后，就要开始启动锅炉和除尘系统了。燃料的燃烧应该在预喷涂后的48小时内开始，除尘器的预喷涂大致需要一个小时。
3）除尘器的启动
① 锅炉的启动原料使用燃料油，燃烧后的烟气温度可达150-175℃或更高；
② 检查每个室的进风口手动调节阀是否打开了；
③ 为打开引风机，至少要保证有四个室在线，以保证足够的烟气通道；
④ 只有当所有室在线而且出风口温度超过140℃时，才可以开始锅炉燃烧；
⑤ 在初始的启动过程中，除尘器的压力降由于风量和灰尘量相对较小而较低，自动清灰模式将自动延后，在稳定操作前不能清灰，此时的清灰模式最好采用差压控制，通过差压的升高知道灰层的厚度，此时除尘器可以开始清灰。
⑥ 除尘器启动初始，滤袋表面未形成完整的布粉层，少量逃逸的细微粉尘将可能在烟囱口形成羽状烟。
2、除尘器的操作：
启动后，滤袋表面会形成布粉层，除尘器就会在离线状态下进行清灰程序。
通常，除尘器性能的最佳显示就是除尘系统的压力降。特别是除尘器单个过滤室的压力降是滤袋状况的最佳显示，压力降的突然升高或降低即意味着滤袋的堵塞、泄漏、阀不动作、清灰系统失灵或灰斗积灰过多。
处于对滤袋的保护，每个过滤室的压力降最高不得超过2000Pa。
3、滤袋的清灰：
● 离线清灰长袋低压脉冲袋式除尘器的脉冲清灰控制采用手动和自动两种方式，可以相互转换。自动控制采用压差（定阻）和定时两种控制方式，可以相互转换，压差检测点分别设置在除尘器的进出口总管处，当达到设定的压差值时（1500-1700Pa），除尘器各室依次进行脉冲喷吹清灰，清灰程序的执行有主控柜（PLC低压柜）直接进行控制。
● 定时控制：选择开关选定“自动”“定时”位置，系统满足定时控制条件后，先关闭1#室提升阀，1#室清灰指示灯亮，开始喷吹，喷吹结束后打开1#提升阀，1#室开始工作；间隔20秒左右关闭2#室提升阀……（重复1#室工作），依次完成所有仓室的清灰工作后进入下一周期，周期结束后再从1#室开始清灰工序。
● 定阻控制：选择开关选定“自动”“定阻”位置，当除尘器差压达到设定值时，开始清灰工序：先关闭1#室提升阀，1#室清灰指示灯亮，开始喷吹，喷吹结束后打开1#提升阀，1#室开始工作；间隔20秒左右关闭2#室提升阀……（重复1#室工作），依次完成所有仓室的清灰工作。如果一次清灰后除尘器阻力仍然高于设定值，清灰继续进行。如果在清灰过程中，除尘器阻力降低到设定值以下，清灰工序在完成一个周期后停止，直到除尘器阻力超过设定值，开始又一次清灰工序。
● 除尘器的清灰工序可以有操作人员在现场受动启动。
4、除尘器的旁通
锅炉的正常操作过程中，可能会产生非常情况，其中的一种能造成滤袋损坏的情况就是高温，当烟温高于180℃时，此时需打开旁路控制阀。警告：在不利的条件下，滤袋材料会受到永久性的损伤，因此必须安装旁路控制阀的自动连锁装置，必须小心，以防因疏忽导致滤袋受损。
5、除尘器的关机：
● 用PLC关闭除尘器，除尘器提升阀会关闭，再手动关闭进风口调节阀（注意：在滤袋清灰过程中或灰斗中还有积灰时，不能关闭输灰系统）
● 过滤室的关闭由PLC控制。只有在绝对必要的情况下才让单个过滤室离线，并尽快使其恢复在线工作，因为在该室离线时，除尘器清灰频率将增加。
☆ 通过PLC或手动关闭提升阀，并完全关闭进风口手动调节阀，实现过滤室的完全离线。
☆ 在离线的过滤室的进出风阀上悬挂标记并限位，防止人员在内时突然打开。
● 当除尘器的关闭时间超过48小时时，以下步骤请执行：
☆ 关机后，清除除尘器过滤室中的烟气，因为烟气中含有很多的水汽和其他可冷凝气体。
☆ 在除尘器冷却前对滤袋进行3-5次清灰。
☆ 将灰斗内的灰尘完全清空。
☆ 关闭输灰系统。
☆ 开动引风机，用一个小时左右的时间对除尘器清理。
☆ 关闭引风机。
☆ 进入过滤室前先使用排风机通风，检查完毕后及时关闭个检查门。
四、维护说明
所有和滤袋有关的维护都可以在净气室进行，除尘器顶部的便掀式顶盖用于滤袋等的检查和更换。除尘器有检修平台，用于检查和维护有关清灰系统、电控设备、阀门。
作为维护的程序，须周期性地检查以促进“无故障操作”：
☆ 每天：对各仓室压力降、阀、汽缸和进出风阀门的操作进行一次巡环检查，并至少每两小时一次记录；
☆ 每周：对整个清灰循环系统进行观察，确认清灰循环、进出风阀门的操作和PLC操作正常。检查门密封情况检查；
☆ 每月：对所有的进出风阀门控制器、电磁阀、行程开关、电机和设备按其操作功能进行详细检查；
☆ 每年：从每个过滤室中随机抽取一到两条滤袋，分析预测滤袋的使用寿命及需要的更换情况；
☆ 一旦有机会，或至少一年一次，对除尘器各过滤室中花板在净气段可能的积灰、滤袋的状况、灰斗的积灰、电气元件的性能、各阀门的密封泄漏情况进行检查。
各部件的维护：
● 滤袋：
定期对净气室和滤袋检查，也可根据仓室差压的异常波动去查看有无积灰、水汽或锈斑。一旦有上述情况发生，就说明有滤袋破损或操作条件不对。
● 电控元件：
和除尘器其他部件一样，电控元件不需要定期服务，然而，我们应利用常有的间隙对其进行检查。电磁阀等整装元件的检查可以用替换的方式检查，坏的元件送厂家修理。
● 电磁脉冲阀：
膜片阀的故障可能是因为连续的激励、内部杂质的堆积、膜片的过度磨损或磨损的火塞塞住了壳管。
膜片阀的开启故障可以通过过量的压缩空气管道的压力降或阀的连续漏气声音来检测。找到问题原因后，首先去掉系统压力，再拆除阀盖，检查膜片的密封处是否有杂物、膜片是否损坏、弹簧是否失效。
不要试图在系统压力未去处的情况下拆开膜片阀。
关闭故障的原因可能是激励信号太弱、线圈故障、内部杂质的堆积或活塞磨损过度。
膜片阀的关闭故障检测可以通过激励电磁阀时过分轻的脉冲声音来检查。如果电磁阀不动作或电磁部分动作但阀不动作，说明电磁操作或控制器有问题，需要更换。
电磁阀的检查包括在电源断开时所有的连接是否紧密，阀的操作是否正常。
● 除尘器状况：
除尘器室内的水汽现象，像小水洼或锈斑，是水汽或热烟气中的酸的冷凝或从外面渗漏进来的。
水汽问题是因为操作温度的保温不够而造成热烟气的冷凝而导致的，或因为过滤室的关闭时间过长且关闭时内部烟气温度过高，增加保温或纠正操作规程来消除这个问题。
如果水汽是因为渗漏的原因，最好的堵漏方法是先清理，再嵌以环氧或硅酮密封胶，可以用密封焊的方式堵漏，但焊接前一定要拆除滤袋或盖住滤袋以防止焊接火花的伤害，这类伤害对滤袋而言可能是致命的。
检修门的渗漏一般是因为门的不正确紧固或密封垫的问题。正确紧固检查门、更换老化、变形的密封垫以解决检查门的渗漏。
● 除尘器的压力降：
系统的压力降是除尘器性能和状态的最好体现。通过操作日志，不正常的压力降型号指示应立刻检查！
过低的压力降表明系统有泄露，检查烟囱是否冒烟、花板上是否有积灰。
过高的压力降表明的原因有很多：滤料堵塞、清灰系统故障、进出风阀故障、灰斗积灰过多、压差表的管路堵塞。
● 滤袋：
在保修期间出现的滤袋破损，必须有更换记录，记载更换的室和滤袋位置、更换日期，连同损坏的滤袋交供货商分析。
● 滤袋拆卸：
1、安全步骤：
☆ 关闭并锁住过滤室的进出风阀：
☆ 对要进入的过滤室进行3-4次的清灰操作；
☆ 打开该室门通风，确认过滤室内冷却后进入，人员进入过程中应借助风扇往里面持续吹新鲜空气；
☆ 操作过程中，保持灰斗检查门的开启。
2、拆卸过程：
更换一条滤袋，应该从顶部将滤袋和袋笼一起拉出，有时需要抽出几条滤袋以检查具体情况。
五、故障检查
●滤袋磨损可能的原因：
a）灰斗积灰过高，导致二次扬程，高速气流中的大量灰尘粒子造成滤袋磨损。
b）没有安装好导致滤袋间的相互摩擦。
c）袋笼腐蚀、破损、弯曲。
d）在高温烟烟气条件下，处理的烟气温度高于滤料的额定温度180℃或温度低于酸的结露点。
e）过度的清灰会缩短滤袋的使用寿命；
● 对滤袋检查时发现有几行不正常的厚灰尘，表明电磁脉冲阀或特定的脉冲控制器输出出现故障，故障的查找过程需先查找电器故障。
● 花板顶部的不正常积灰现象表明有滤袋破损。在恢复工作前，应更换滤袋并清灰。
● 旁路控制阀泄露
为防止旁路控制阀出现泄露情况，必须保证汽缸所供气源压力>0.5Mpa。
● 只有满足开机运行所有条件时，才能使除尘器控制器处于开启状态。
（1）
9 空压机运行规程
9.1 空压机技术规范
9.1.1 输送空压机主要技术参数
项目
单位
参数
备注
型号
ML250SG(6KV)
上海英格索兰制造
微油螺杆式
共4台
最高进气温度（46℃）
最低进气温度（5℃）
冷却水最高进水温度（46℃）
进水压力（0.25～0.45MPa）
安全阀动作压力（0.85MPa）
压缩机转速
rpm
2298
传动方式
齿轮直联
额定排气量
Nm3/分
43.9
额定排气压力
MPa
0.75
排气温度
℃
≤40
电机型号
IY3554-4
功率
KW
250KW
电压
V
6000
电机转速
转/分
1482
冷却方式
水冷
压力/水温
MPa /℃
0.25-0.45/32
水量
T/H
14.76
输送压缩空气净化装置技术规范
前置过滤器
处理气量
Nm3/min
50
进气压力
MPa
0.8
进气温度
℃
≤45
排气质量
/
/
液态水分含量
/
饱和水
固体颗粒小于
μm
1
油小于
mg/m3
0.03
过滤器压差
KPa
3
冷冻式空气干燥机
冷却方式
水冷（输送），空冷（仪用）
压力露点
℃
2
工作介质
干净空气
额定处理气量
Nm3/min
50
进气压力
MPa
0.8
进气温度
℃
≤45
冷却水耗量
m3/h
5.92
冷却水压力
MPa
0.25～0.4
噪音
db
≤85
电动机
型号
/
MTZ125
功率
KW
6.16
转速
r/min
2900
电压
V
380
电机防护等级
/
IP55
电机绝缘等级
/
E
冷却风扇电机功率
KW
/
绝缘等级
/
/
后置过滤器
处理气量
Nm3/min
50
进气压力
MPa
0.8
进气温度
℃
≤45
排气质量
/
/
液态水分含量
/
无液态水
固体颗粒小于
μm
0.01
油小于
mg/m3
0.03
过滤器压差
KPa
5
9.1.2 仪用空压机技术规范
项目
单位
参数
备注
空压机型号
SA-55A-7.5-L
上海复盛实业有限公司
共3台
压力维持阀开启压力（0.45 MPa）
安全阀动作压力（0.85MPa）
进气温度
℃
5～40
排气压力
MPa
0.75
排气量
m3/min
10.4
排气温度
℃
75～95
转子转速
r/min
2501
冷却方式
水冷
进水温度
℃
32～35
冷却水量
m3/h
8.3
电机功率
ＫＷ
55
电机转速
r/min
1480
电源电压
Ｖ
380
启动方式
Ｙ／△
外型尺寸
1950×1240×1550
仪用压缩空气系统净化装置
型式
冷冻式干燥机和无热再生吸附式串联组合
西安超滤净化工程有限公司
数量
套
3
除油器
型号
MFO120
处理气量
Nm3/min
12
进气压力
MPa
0.8
进气温度
℃
≤40
进气含油量
mg/m3
≤3
排气含油量
mg/m3
0.03
冷冻式干燥机
压缩机型号
MTZ36
制冷剂
R134a
压缩机功率
KW
3
无热微风干燥机
处理气量
m3/min
12
再生耗气率
%
4
压力损失
MPa
<0.021
再生方式
无热再生
干燥剂
硅胶
9.1.3 杂用空压机技术规范
项目
单位
参数
备注
型号
V-6/7-1
共2台
排气量
Nm3/min
6
排气压力
MPa
0.7
电机功率
KW
37
转速
r/min
980
9.2 空压机的运行
9.2.1 启动前的检查
（1）检修工作结束，工作票全部收回注销。
（2）电机接线良好，绝缘合格，各部完好。
（3）冷却水畅通，无泄漏。
（4）油号、油质合格、油位正常。各压力表、温度表、指示灯指示正确、报警与跳闸投入。
（5）检查冷却器、油气分离器、干燥塔、过滤器、储气罐等连接良好。
9.2.2 空压机的启动
（1）打开油分离器排污阀，放掉冷却水。
（2）确认空压机冷却水已投入。
（3）开启空压机至仪用空气母管进气门，关闭至检修用空气母管进气门（视情况可进行切换）。
（4）检查冷却器、油气分离器、干燥塔、过滤器、储气罐进出口门开启；开启下部放水门，放尽余水后关闭。
（5）按下“启动”按钮启动空压机。
（6）空压机带负荷后，全面检查电流、振动、排气压力、排气温度在规定范围，无异常声音，不漏油。
9.2.3 正常运行与维护
（1）每小时对设备全面检查一次，确保个参数在规定范围内，当运行中有异常声音和不正常震动时，应及时停机检查。
（2）当仪用压缩空气母管压力降至0.6MPa时，“仪用母管压力低”报警，值班人员应手动开启备用空压机。
（3）空压机运行中应重点监视下列参数、及注意事项：
a. 空压机电流正常；
b. 油箱内油位正常；
c. 运行中若发现油位计看不见油位，应立即停机，十分钟后观察油位，若不足时应待系统没有压力时补充润滑油；
d. 当发现仪表盘上“空气滤器清器压差超”指示灯亮时，应及时联系检修处理；
e. 后冷却器、分离器、仪用储气罐内的凝结水应每小时排放一次，确保仪用空气合格。
9.2.4 空压机的停止
（1）按下停“按钮”，电磁阀关闭，将油分离器内的空气排至大气，待分离器内的压力降至定值时，电机停转；
（2）关闭供气阀，切断电源，打开冷却器的排污阀，30分钟后，关闭冷却器进水阀，保持出水阀开启，以排除其残余水分。
9.2.5 空压机紧急停机条件
（1）空压机漏水、漏油、漏气严重时；
（2）冷却水中断无法恢复时；
（3）压机本体有明显摩擦和撞击声；
（4）电机电流表指示增大并超过额定值时；
（5）空压机严重打不起压力时；
（6）电动机冒烟、着火或发生人身及设备事故；
（7）储气罐压力.超过0.8MPA且减负荷阀不动作压力仍有上升趋势。
9.2.6 输送空压机故障、原因与处理
故障
原因
措施
“电源通”灯不亮
没有控制电源
检查控制器熔断丝
检查变压器次绕组控制电压
控制器跳闸工作情况
控制电路被安全装置器切断
椐显示性息检查。将控制器复零。不行进一部检查
空压机高温停机（109℃）
冷却油循环不足
检查冷却油油位
检查冷却油是否清洁
检查冷却油系统是否泄漏
检查温控阀
电器连接不良
高环境温度热敏电阻故障保护。机组因开/短路停机
冷却效果不佳
检查冷却气流是否在下列点受阻：进气网格、冷却器片、排气口。
环境温度特别高（超46℃）
改善空压机房的通风条件
机器自动停机，显示“电机过载”
电流过大引起热过载继电器跳闸
检查实际工作压力，如过高就降低设定值。切断电源检查主机电机转动是否自如。检查分离芯压降。检查主电源电压是否低于额定值
机器自动显示“压力过高”
隔离阀关闭
打开隔离阀再启动
检查加载电磁阀
检查卸载电磁阀。必要时拆开清洗
空压机升不到额定压力
用气量过大
检查是否漏，供气阀开否？用气量特别大
起跳压力低
检查起跳压力设定值
空压机不加载
进气阀未打开
先切所有电源，再检查进气阀是否能自由打开。
进一步检查电机
空压机气量不足
检查进气阀
检查电机
检查起/回跳压力设定值
检查进气空滤器污染否。如堵塞指示灯亮
冷却油消耗大
回油管堵塞
清除堵塞物
油分离芯破损
调换油分离芯
循环快或储气筒不能放气到卸载压力
加载/卸载循环快
工作循环太快-提高系统气量
切换Intellisys控制器到显示调节工作模式
当空压机连续加载时安全阀打开
最小压力阀打开
拆开检查，必要时修理之
最小压力阀关闭卡死
拆开检查，必要时修理之
安全阀故障
检查安全阀设定值及额定压力
机器自动停机，显示温度过高
冷却效果不佳
如机器为水冷机组，检查冷却水是否注入。检查水冷系统是否有空气，过滤器是否堵塞。
9.2.7 仪用空压机故障、原因与处理
项目
现象
原因
处理
1
无法启动（电气故障灯亮）
保险丝烧毁；
保护继电器故障；
启动继电器故障；
起动按纽接触不良；
电压太低；
电动机故障；
机体故障；
欠相保护继电器故障。
请电气人员检修更换；
请电气人员检修更换；
请电气人员检修更换；
请电气人员检修更换；
请电气人员检修更换；
请电气人员检修更换；
手动机体，若无法转动时联系厂家；
检查电源线及各节点。
2
运转电流高，压缩机自行跳闸（电气故障灯亮）
电压太低；
排气压力太高；
润滑油规格不正确；
皮带传动松；
油细分离器堵塞（油压高）；
压缩机本体故障；
电路接点接触不良。
请电气人员检修更换；
查看压力表，如超过设定压力调整压力开关；
检查油号、更换油品；
检查并调整；
更换油细分离器；
手动机体，若无法转动时联系厂家；
检查电源线及各节点；
检修。
3
运转电流低于正常值
空气消耗量太大（压力在设定值以下运转）；
空气过滤器堵塞；
进气阀动作不良；
容调阀调整不当；
压力设定不当。
检查消耗量，必要时增加压缩机；
清洁或更换；
拆卸清洗并加注润滑油脂；
重新设定调整；
重新调整设定压力。
4
排气温度低于正常值（70℃）
冷却水量太大；
环境温度低；
排气温度表不正确；
热控制阀故障；
油流量过大。
调整冷却水之出口阀，如系风冷式冷却器可减少冷却器之散热面积；
调整冷却水之出口阀，如系风冷式冷却器可减少冷却器之散热面积；
更换排气温度表；
更换热控制阀；
调小油流量调节阀。
5
排气温度高，空压机自行跳闸，排气温度指示灯亮（超过设定值100℃）
润滑油量不足；
环境温度高；
润滑油规格不正确；
热控制阀故障；
空气滤清器不清洁；
油过滤器阻塞；
冷却风扇故障；
风冷冷却器风道阻塞；
油流量过少；
温度开关故障。
检查油面若低于“L”时停车加油；
增加排风，降低室温；
检查油号，更换油品；
检查油是否经过油冷却器冷却，若无则更换热控制阀；
以低压空气清洁空气滤清器；
更换油过滤器；
更换冷却风扇；
用低压空气清洁冷却器；
调大油流量调节阀；
更换。
6
空气中含油分高，润滑油添加周期减短，无负荷时滤清器冒烟
油面太高；
回油管限流孔阻塞；
排气压力低；
油细分离器破损；
压力维持阀弹簧疲劳。
检查油面并排放至“H”与“L”间；
拆卸清洁；
提高排气压力（调整压力开关至设定值）；
更换新品；
更新弹簧。
7
无法全载运转
压力开关故障；
三向电磁阀故障；
延时继电器故障；
进气阀动作不良；
控制管路泄漏。
更换新品；
更换新品；
请电气人员检修更换；
拆卸清洗后加注润滑油脂；
拆卸后检查阀座及止回阀片是否磨损，如磨损更换；
检查泄漏位置并锁紧。
8
无法空车，空车时表压力仍保持工作压力或继续上升，安全阀动作
压力开关失效；
进气阀动作不良；
泄放电磁阀失效；
气量调节膜片破损；
泄放油量过小；
电脑板故障。
检修，必要时更换；
拆卸清洗后加注润滑油脂；
检修，必要时更换；
检修更换；
调整泄放流量；
更换。
9
压缩机风量低于正常值
进气过滤器堵塞；
进气阀动作不良；
压力维持阀动作不良；
油细分离器堵塞；
泄放电磁阀泄漏；
容调阀调整不当。
清洁或更换；
拆卸清洗后加注润滑油脂；
拆卸后检查阀座及止回阀阀片是否磨损，如磨损更换，如弹簧疲劳更换之；
检修，必要时更换；
检修，必要时更换；
重新调整容调压力
10
空重车频繁
管路泄露；
压力开关压差小；
空气消耗量不稳定；
压力维持阀不稳定；
压力维持阀阀芯密封不严，弹簧疲劳。
检查泄漏位置并锁紧；
重新设定（一般压差为0.2MPA）；
增加储器罐容量；
检修或更换阀芯，弹簧
11
停油时雾从空气过滤器冒出
油停止阀泄漏；
止回阀泄漏；
重车停机；
电气线路错误
压力维持阀泄漏；
泄放阀未泄放；
油细分离器破损；
检修，必要时更换；
拆下后检查阀片及阀座是否破损，
如破损更换之；
检查进气阀是否卡住，如卡住，拆卸清洁后加润滑油脂；
请电气人员更换；
检修，必要时更换；
检查泄放阀，必要时更换；
更换
9.3 空气净化装置
9.3.1 冷冻干燥器启动前检查、启动与停止：
9.3.1.1 启动前检查：
（1）最高进气温度≤45℃（高温型≤80℃）；
（2）最高进气压力≤1.0MPa（中高型分别为≤2.5MPa和≤4.0MPa）；
（3）环境温度40℃，检查冷媒介质低压力冬天≥0.3MPa、高压力夏天≤0.9MPa；
（4）运转前应有6小时以上的预热时间。
9.3.1.2启动与停止：
（1）关闭干燥器进口阀，关闭干燥器旁路阀，打开干燥器冷却器入口阀，开启干燥器出口阀。
（2）干燥器进气工作压力、温度及环境温度应符合要求，空压机已启动。
（3）按起动按钮，控制系统进入延时状态。观察各表参数正常，缓慢打开干燥器进口阀，干燥器进入正常运行状态；正常工况：冷媒低压表在0.16～0.315MPa左右，冷媒高压力表在0.8～1.2MPa左右。
（4）停机时先关闭干燥器进口阀，然后按停止按钮。
（5）不宜频繁切换干燥器进口阀，干燥器停机后需经3～5分钟以上方能启动，以免损坏压缩机。
（6）一般情况下一台干燥器与一台空压机对应运行，否则应增开干燥器旁路阀。
（7）
9.3.2 冷冻干燥器的运行事故处理（仪用：气冷；输送:水冷）
序号
故障现象
可能原因
排除方法
1
冷干机不工作
未通电；
供电正常时，大型机压缩机油温加热未符合要求；
压缩机损坏、手动复位开关未复位；
以上都不是。
检查并在必要时建立电源连接；
加热6小时以上；
更换压缩机、手动复位；
垂询本公司服务工程师。
2
压缩机过载
电源电压过低；
处理气量太大；
过流继电器或热元件制定不当；
大型机油压继电器整定不当；
负荷太小或长时间空转会引起冷媒低压过低引起低压跳闸。
另设电源线路；
检查冷干机选型是否正确；
重新设定；
重新设定；
检查冷干机选型，调大旁通阀开启度。
3
压缩机高压跳闸（高压报警）
环境温度过高；
通风不良；
冷却水流量不足或进水温度太高；
水阀损坏；
冷凝器内通道堵塞或损坏；
风机故障；
高压跳脱开关设定值不准；
冷媒系统高压侧有堵塞；
制冷系统有故障或调整不当；
风冷机散热片表面堵塞。
降低站房温度；
改进和完善通风条件；
加大进水流量或降低水温；
更换水阀；
清洗或更换冷凝器；
检修或更换；
复位或重新设定；
清洗；
专业人员检修或调整；
吹扫清除干净。
4
风机过载
翅片堵塞；
风机电机动力不足；
风机故障。
吹扫清除；
更换风机电机；
检修或更换。
5
压降增大
压缩空气通路堵塞；
空气处理气量超过额定值；
自动排水器工作不正常；
空压机工作不正常；
配接过滤器工作不正常；
工作压力太低；
冷干机结冰。
检查并清除堵塞；
空气压力下降说明用气量增加属正常，必要时扩容；
清洗或更换；
检查并报告排除；
检查并报告排除；
提高工作压力，检查冷干机处理气量；
断开电源，维持压缩空气流动，半小时后压差恢复正常，重启冷干机，如果热交换器再次结冰，必须重新调整制冷控制系统。
6
除水效果不良
自动排水器堵塞；
压缩空气进口压力低于额定值；
空气处理量超过额定值；
进口温度超过允许值；
空气旁路阀未关或关不严；
旁通阀泄漏；
制冷系统冷媒泄漏；
控制整定点设定不妥。
卸下拆开清洗；
报告并申请调高；
选型是否正确，必要时扩容；
强化后冷却器换热；
关闭旁通阀；
密封或更换旁通路；
查漏维修充氟；
专业人员调定。
7
露点过高
工作压力低于额定值；
进气温度太高；
空气处理量太大；
制冷系统故障，控制系统设定不当或损坏。
选型是否正确，报告并申请调高压力，必要时扩容；
选型是否正确，强化后冷却器换热或增设再后冷却器；
选型是否正确，必要时扩容；
专业人员重新设定或维修更改。
8
低压报警（露点过低）
设定值过高；
空气处理量太小；
站房环境温度低于2℃；
进气温度太低。
重新设定；
重新调定控制系统；
关机，不能使用冷干机；
检查并调定控制系统。
2.8.3 冷渣器使用方法:
(1) 冷渣器启动之前,减速机应先加注润滑机油,测电动机绝缘,检查仪表等到是否正常,转子转动方向是否与设备上指示方向一致,确定无误后启动皮带输送等输渣设备。
(2) 冷渣器的冲洗：打开冷渣器出水管及进渣管上的排污门，关闭冷渣器出水管及进渣管上的冷却水出水阀门，打开冷渣器及进渣管的进水门，使流量大于设定值。
(3) 启动电动机，使滚筒转速保持在0.5转/分，直到排污门处的水质达到锅炉进水标准。
(4) 投渣运行：全开冷渣器及进渣室上的出水门，打开冷渣器和进渣室的进水门，使流量达到流量控制器的设定值。关闭冷渣器出水管及进渣管上的排污门，启动电动机，使滚筒转达速保持在0.5转/分。打开进渣管上插板门，热炉渣进入冷渣器。用30—60分钟的时间把冷渣器转达速缓慢增加到所须排渣量的转速。此时密切注意冷渣器的出口水温，并控制在85℃以内，超过85℃，应立即降低滚筒转速或停止转动。
(5) 冷渣器启动之后，检查电动机，各仪表运行情况是否良好，发现异常情况立即处理。
(6) 冷渣器停运：操作控制箱上的停止按扭，停止冷渣器转动，1小时后关闭冷渣器进水门。
2.8.4 维护:
(1) 每班次检查冷渣器的运行情况.如电机、水密封等运行状况，发现问题及时解决。
(2) 每周定期给托轮、后轴承加注黄油一次。
(3) 每班次检查减速机油位，并及时补充到位。
2.8.5运行注意事项:
(1) 冷渣器启动之前,必须先全开冷渣器出水门,然后打开进水门,使冷却水流量达到流量控制器的设定值;进水口压力小于0.8MPa;流量控制器必须可靠的投处.不得擅自解列流量控制器的控制运行.确需解列时派专人监控冷却水进水压力和出水温度。
(2) 保持冷渣器内有一定的冷渣量，以免再次启动时因瞬时排渣量过大而影响冷渣器和锅炉的正常运行。
(3) 冷渣器停运30分钟后停冷却水。
(4) 为了使锅炉和冷渣器稳定正常运行，应采用连续排渣的运行方式。
2.8.6 故障与排除：
序号
故障现象
故障原因
排除办法
1
出渣口不出渣或渣量小
A、进渣口有大礁块堵塞
关闭闸板门，由事故放渣口清理大礁块
B、锅炉出渣管有大礁块堵塞
打开事故放渣门，清理渣滓管大礁块
C、冷却通道堵塞或部分堵塞
关闭闸板门，拆下冷渣器进渣管将堵塞物清理干净
2
冷却水进、出水温差小
A、进渣管或冷却通道堵塞
处理方法同（1）
B、冷却水量过大
适当降低冷却水量
3
冷却水出水温度过高
A、冷却水量过小或超额定排渣量
适当增加冷却水量或降低冷渣器转速
B、没有冷却水
立即停止冷渣器运行，通入冷却水
4
冷渣器不能启动
A、没有冷却水
通入冷却水
B、冷却水量过小，达不到流量控制器设定流量。
加大冷却水流量，超过流量控制器设定流量。
C、变频器没有接通电源
接通电源
D、变频器参数设定不对
按控制箱说明书设定好参数
5
电动机过载
A、前、后动静结合处摩擦
调整间隙
B、后轴承进灰或缺油
清洗轴承或注油
C、减速机、电动机损坏
维修或更换
D、托轮轴承缺油或损坏
注油或更换
2.4 MGB410xn系列埋刮板输送机
2.9.1 结构简介
由刮板、链条、耐磨板、凸齿型链轮、滚动托辊、减速机、链条张紧机构、单驱动机构组成。
2.9.2使用与维护
(1) 减速机注40号（HJ-40）机油或双曲线齿轮油，套筒磙子链加主4号钙基润滑脂（ZG-4）
(2) 经常检查减速机有无漏油，各连接是否牢固。链条、链轮磨损严重应及时更换。及时调整张紧机构，保证链条张紧合适。
(3) 本机只能单向运行，按启动按钮后电机运行于设定的最低频率上，用加、减调速键控制运行。
2.5  ZBT系列重载板链斗式提升机
2.10.1 结构简介
(1) 由底部机壳、张紧装置、中间壳体、头部机壳、驱动机构、拖动机构、链条及料斗组成。
(2) 底部机壳上设有检修门、清扫门、进料口。
(3) 头部由头部壳体、驱动机构、拖动机构、检修平台等组成。头部壳体设有一个清扫门、观察门。
(4) 驱动机构包括磁制电动机、减速机、传动链轮、传动链条及链罩。
(5) 拖动机构包括升链轮、主轴、轴承座等。
(6) 牵引链条采用板式套筒滚子链（链板、套筒、销轴）
2.10.2使用与维护
(1) 工作时应有固定人看管，禁止在斗提升机运转时对运转部分清扫和修理。
(2) 想斗提升机给料应均匀，给料装置输送量应在斗提升机输送量范围内，否则物料会堵塞下部区锻。
(3) 斗提升机在工作时，所有检视门必须完全关闭，工作过程发生故障，必须立即停止运转请除故障,不宜清除的故障作纪录，待检修时清除。
(4) 斗提升机必须在空载下启动，必须在完全卸完料下停止运转。定期调节出料口处橡胶唇舌为准
2.6 冷渣系统启停顺序
2.11.1 冷渣系统的启动：
(1) 启动斗式提升机；
(2) 启动埋刮板输送机；
(3) 启动冷渣器。
2.11.2 冷渣系统停止:
(1) 停止冷渣器运行；
(2) 停止埋刮板输送机运行；
(3) 停止斗式提升机运行。

在锅炉运行的路上
锅炉圈
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150t/h循环流化床锅炉运行规程

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