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我国目前能源供应相对不足，能源利用率远远不及科学技术先进的发达国家，节能降耗矛盾日益突出，这在一定程度上抑制了我国国民经济的快速发展。石油行业面临这个巨大的壓力，希望能够采取有效地措施节能降耗，降低生产成本，走上健康的可持续发展之路。目前国际上大多数炼油厂的常减压蒸馏装置的加工能力都达到了10以上，其综合开工率也在90%左右。目前国内平均单套的加工能力不足，同时平均负荷率也要显著低于国际平均水平，由于本身开工负荷率不高，再加上物耗成本的增加，所以综合能源消耗量更大。从常减压蒸馏的能耗构成中我们不难发现，加热炉的能耗达到整个能耗比例的70%以上，由于加热炉直接消耗能源，所以会导致常减压蒸馏综合能耗普遍较高。从其结果上来看，影响加热炉效率的原因主要包括两个方面：一方面，管理维修工作进展不顺利，缺乏针对性的管控导致炉管的灰尘较多，同时低温处的腐蚀十分严重，阻碍了排烟工作顺利开展;另外一个方面，加热炉的燃料消耗与换热能力具有密切的关系，如果不进行调整，可能会导致换热不畅而影响热效率。常减压蒸馏装置的主要任务是通过蒸馏处理的方式来获取各种油气产品，而其最关键的参数就是分馏精度。但是，在实际生产过程中，随着装置使用周期的不断延长，其可能会出现分馏精度下降且无法满足生产需求的情况，这也是目前常减压蒸馏装置生产过程中的常见问题。一般来说，分馏精度一般可以划分为三个等级，分别是常一、常二以及常三，其中常压拔出率主要对应侧线的分离部分，其他部分则主要针对进料部分。从客观上来看，加工负荷不足也是装置末期分馏精度不高的重要因素之一。除此之外，导致分馏精度不足的问题还有减压拔出深度不达标以及含硫油加工的整体适应性不足等问题，这些问题都是导致分馏精度下降的重要原因。一般常减压蒸馏装置都会采取电脱盐配合缓蚀剂的方式来进行防腐处理，但是由于电脱盐的效果会受到水以及杂质含量的影响，所以换热器的腐蚀防护技术会变得十分不稳定。一些企业通过在系统中添加高效油溶性缓蚀剂，也可以在一定程度上限制金属与腐蚀介质的接触，不过实际控制效果也不太理想，因而影响常减压蒸馏装置的运行。①为更好的回收塔顶余热，增加初顶油气/原油换热器和常顶油气/原油换热器的数量，实现塔顶油气先与原油换热，回收利用其显热和相变热，再经串联流程进入空冷器，尽可能减少热量损失。改造后分馏塔的背压会略有升高。原油温度可由45℃升高到78～82℃，而塔顶油气也可由120～130℃汽相冷凝冷却到80℃左右汽液两相;②为更多回收减底渣油热量，从降低渣油出换热系统温度入手，增加渣油换热器数量。两路并联多次换热，实现渣油热量的梯级利用。通过提升装置的电效率也可以降低电耗，这也是确保常减压蒸馏装置经济性的重要途径之一。目前常减压蒸馏装置应用过程中主要设备是机电与泵消耗能源，所以降低电能消耗关键在于提升机泵的运行效率。通过提升负荷率的方式可以确保装置设计过程中能够符合设计基本要求。除此之外，优化加工工艺与技术方案，选择合适的电机转速来转变流量与量程，能够更好的完成节电控制工作。合理设计变频调速系统，不但可以有效降低能源消耗，对于提升保养效率与效果也具有不错的应用价值，同时还能够降低噪音，保护环境。减压抽真空以及加热炉雾化处理都是目前降低蒸汽消耗的重要技术途径。在减压抽真空技术应用时，需要做好温度匹配等工作，确保压力等级能够满足运行装置的基本要求。在减压蒸馏塔的真空度控制方面，应该结合设备自身的特征进行调整，尽可能抽真空后维持气体的温度与压力，在工艺操作的技术应用方面，借助于机械抽真空设备可以有效降低单耗，该技术不但对于工艺操作的技术要求不高，同时其成本也较小，所以适应性更强，技术革新与改造优化空间大，可以选择这几个环节作为突破口。通过上文的叙述，当前我国常减压蒸馏装置在生产运行方面依然存在许多问题，不但限制了国家炼油行业的进步与发展，同样也不利于现代化建设与产业结构化调整工作的顺利开展。因此，应该采取合理、科学的节能措施，减少能源消耗，提升节能效果，使得最后达到减少生产成本，有效提高经济利益。
参考文献：
[1]张小明，张艾秋，王嬴.常减压蒸馏装置节能降耗技术改造措施研究[J].当代化工研究，2017（05）：136-137.
[2]刘超.常减压蒸馏装置的节能对策[J].石油化工腐蚀与防护，2017，31（06）：39-42.
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