喷射溢流染色常见问题的产生原因及防止方法

高温高压喷射溢流染色机染色是一种较好的染色方法，染色时织物以松弛状态在染槽里作平稳的移动，所以吸色比较均匀。

染色过程中染物大部分时间都浸在染液里，加上喷射器的作用，使染料分子的渗透较好，同时避免了高压卷染机染色易产生的深浅边及高压转笼染色机染色易产生的白档、轴段花等病疵。而且高温高压喷射溢流染色机结构紧凑，占地面积小，适应性广，操作方便，产量高，因而应用很广。

但是，高温高压喷射溢流染色机在染色加工时，若操作者稍有大意，仍会出现病疵。

本文就涤纶长丝、中长及其交织仿毛织物在高温高压喷射溢流染色机染色加工中的操作要点和常见问题的产生原因及防止方法总结如下。

一、操作要点

1.1坯布进机前的准备

检查机台是否清洁，工具是否准备齐全，各仪表、电器及机械是否完善，橡皮圈是否完好；核对坯布是否与计划单相符，工艺卡是否与缸号相吻合；在坯布进机时，把堆放坯布的车推至机缸入布口前，然后往机内放水至预定水位；检查机缸口、进布架及坯布车的边口是否光洁，确认符合要求时才能进布。

1.2 坯布进机时的操作

把坯布头与缸内引绳打上活结，一手扶坯布，一手按主泵及提升电机；双手拉扶坯布，使之不致拖地沾污；在进布过程中，双目扫视布面质量情况，如发现预检时漏检的油迹、破洞和沾污等，及时在工艺卡上记录下来；进布完毕，按平、整、齐、牢，两头四针，针密 20-30针/10cm 的要求，将坯布头尾缝接好。

1.3化料操作

按处方单核对所准备的染化料是否准确。分散染料化料时一般先用冷水打浆搅拌（搅拌机搅拌约20~30min），使用时再用40~45 °c温水冲淡化匀。分散剂、硫酸铵则用温水化开搅匀，随用随化。

遇分散红3B、玉红S-2GFL 等难化的染料，用酒精或拉开粉溶液调成浆状，冷水打浆搅匀，温水冲淡。

加染化料时，务必用筛过滤，留在筛内的小颗粒重新用水化开再过滤。加料顺序为 40 °c 左右加入醋酸，运转片刻，调节 PH值 5~6，再加入染料，运转10min后，按预定升温曲线染色。如加料后发现机内泡沫过多，为了避免损伤循环泵、降低扬程甚至使织物漂浮，宜及时加入消泡剂。

1.4染色过程中的操作

染色时，在升温前关好机盖，并随时由玻璃视孔观察坯布在机内的运转情况，并检查机器各部位是否有异常声音及现象。在50~60 °c 时，分散染料上染很慢或基本不上染。在 80 °c 以上时，上染速度加快，因此，80~130 °c之间升温不宜过快。

一般采用分级升温、分级保温来控制升温率，对易造成色渍的红3B、红玉S-2GFL、大红 S-BWGL 等尤须注意这一点。在降温阶段，降温速度也不能过快，以免形成折皱印和鸡爪印等病疵。升降温速度一般以织物每运转一圈、温度变化不超过 1-1.5 °c 为原则（指升降温主要段）。

染色浴比视设备型号及结构而定，以 1:8~20 为宜。喷嘴喷射压力掌握的原则是：织物上机时，喷嘴压力可大些，而当运转正常时，喷嘴压力可小些；织物厚度或重量越大，喷嘴压力越大，喷嘴截径要大些；一般绳状织物截径与喷嘴截径之比为9:10。降温时，严禁在高温时往机内注入冷水直接强行降温。

1.5对色操作

织物染毕，应降温至85°c ( 排汽，待排完汽后才能起盖。70-80°c 关闭提升电机，用钩子摸到头子，在缝头10cm以内剪样。剪样大小为6cm, 左右，宽约 4cm。在蒸汽管上用布包着将样布烫干。

吹蒸汽使其回潮，在对色灯箱下对色。如需加色纠正，应立即加料升温至 100°c ( 再染；若色光相符，可继续冷却降温。染色后，浅色仅用热水洗，中深色特别是深色必须加强还原清洗处理，以提高织物染色鲜艳度及牢度。所用还原清洗剂应化开，由加料桶打入，不得直接通过操作窗加入。

1.6染后清缸

染色机染深色后改染浅色时，需进行刷洗，刷洗一般采用98%烧碱4-6kg，净洗剂1-2kg，液量2000L，温度 130°c ，时间 60-90°c 。刷洗时，打开各管道所有阀门，使刷缸液畅通，保温完毕后高温排污。生产中长纤维织物时，过滤网每班刷洗一次；生产涤纶长丝织物时，过滤网每天刷洗一次；生产涤纶等增白品种时，采用浅色缸，并经刷洗。

若原系红色类机缸，应由红色组改染蓝色组，逐渐变浅，而后增白，否则生产出的增白织物白度差，且带有红光，即使在生产增白品种前连续刷洗 2 -3次也无效。对沾污严重的机缸，也可视沾污情况，用渗透性强的高分子洗涤剂、双氧水、氟化氢铵、草酸和有机酸缓蚀剂组成的清洗剂进行清洗。

二、易出现的问题及防止方法

2.1泡沫

在高温高压喷射溢流染色机中，泡沫是由于高速运行和液体循环引起高能量湍流而产生的。影响泡沫形成的因素包括染料和标准化用剂的类型和数量，织物上纤维处理剂的数量以及所用染色助剂的起泡性能。

防止方法：

用低泡沫助剂或溶剂法预精练能消除纤维上沾污所引起的泡沫。在选择染料时应考虑其起泡性能，尽可能选择低起泡性的染料和助剂。最好避免使用消泡剂，因为它会沾污织物，如果将其他助剂保持最低量，那么消泡剂需要量也可降低。当然，起泡是一个普遍问题，因此有时不得不加入消泡剂。

2.2折皱（皱条）

涤纶织物在高温高压喷射溢流染色机染色会出现折皱。折皱常呈鸡爪花形状，这是由于织物呈折叠状堆放时间过长而引起的。如果织物呈折叠状，而这种纤维的冷却通过二级玻璃化温度时，最容易产生永久性的折皱。

防止方法：

机器不要过载，只要不引起缠结问题，整个堆放室要充分利用。在堆放室内，织物的翻转速度和移动速率应该相当高（一般能认可的最高翻转时间为 2-3min）。加热和冷却速度不要太快，其中后者更为重要。

染色时先将织物松弛，精练，预定形。在染色终了时，不要一开始就往机内引入冷水冷却，否则会使织物受到相当大的热冲击。不要将湿热的织物出机装入箱中，织物应在室温下出机。不要将织物离心甩水（除非有特殊需要），可选用真空脱水。降低最高染色温度，在染浴或前处理时采用平滑剂。

2.3 色不匀

色不匀产生的原因是升温过快，保温时间太短，布的循环速度过缓，染料吸附不均匀，布容量远远超过标准容量。

防止方法：

合理确定升温时间和保温时间，重新调整喷嘴压力，选择喷嘴隙缝及圆锥管，以增加布速。合理选择染化料，拼色中若选用上染速率相差较大的分散性染料，则应适当增加分散剂或染料，布容量要适中。

2.4 低聚物

低聚物是聚合时生成的低分子量的缩聚物，在涤纶纤维商品中，大部分的低聚物是从 3个乙基对

苯二甲酸酯形成的环状化合物。低聚物在高温时会溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，然后在冷却时沉积到机械或织物的表面，特别在低液流区。低聚物沉积在机器上，如热交换器，会使液流受约束，使之失去热交换效率。低聚物沉积在纤维表面，会成为白色斑点。

低聚物的消除：染色前将织物用溶剂精练，可以克服低聚物的问题。也可以在染色时加入低聚物控制剂，以增加低聚物在染浴中的溶解度或产生一个稳定的低聚物分散体。在后处理中采用助剂，所产生的清洗作用也能帮助去除沉积的油脂和染料。

2.5分散染料的凝聚

染料的凝聚会使织物产生色点，降低染料的吸收或延长染色时间，降低摩擦牢度。凝聚产生的原因是染浴中的电解质太多，助剂的不相容性引起助剂和染料两者的沉淀，非离子型助剂在高温时促进沉淀和凝聚或阻止上染。染色时间太长，上染速率太快，染料的加工质量差，染料的浓度太高，染浴受到沾污等。

凝聚的防止方法：

尽量减少染浴中的电解质，选择相容性好的助剂。缩短染色时间，上染速率不要太快。做好染料进厂后的检测分析，增加分散剂的用量。织物在染色前充分洗净，加强设备的清洁、保养工作。

2.6缠结

布束打结会导致停机，特别是用全充满式的机器。轻薄织物易于浮起，这种麻烦最大。有一些全充满式的机器装配了反喷射和控制阀，它们可以在堆放区控制织物的堆放。然而，由于不可能看到织物是如何堆放的，因此仍有问题产生。减少缠结只有依靠操作工的经验和责任心。

2.7 染斑和色点

染斑和色点产生的原因是染料凝聚，染浴中的低聚物。

 防止方法：

参见凝聚的防止方法和低聚物的消除。

2.8起毛和擦伤

起毛和擦伤产生的原因是喷嘴直径过小，布速与导布轮的旋转速度比例失调，搬运坯布或半制品时撞击，开幅时被擦伤。

防止方法：

根据染物的单位重量选用合适直径的喷嘴，使喷射压力适中，布速应与导布轮的旋转速度相称，搬运坯布或半制品时轻拿轻放，采用手工开幅。

2.9伸长

伸长产生的原因是织物容量过低，使其运送距离变长，以致张力增大。染液的液面设定过高，因而增加了水与织物间的阻力。

防止方法：

控制适中的容布量，液面尽可能保持最低水平。

三、常见疵病的回修措施

3.1染色严重不匀

遇到染色严重不匀时，不能利用染料的泳移性来回修，必须脱色后再染色。如浅色或中色，可罩染成深色或极深的颜色。脱色方法有氧化脱色和还原脱色，举例如下

（1）氧化脱色处方示例：

亚氯酸钠2~5g/L，醋酸(98%)2~3g/L，甲基萘或氯苯3~5g/L,30 °c始处理，30min 升温至 93°c，沸腾处理 60min水洗。必要时，再用漂白粉和醋酸沸温漂白。

（2）还原脱色处方示例：

苛性钠（薄片）(1g/L,保险粉 5g/L，氯苯 5g/L ，非离子活性剂2g/L , 30°c始处理，30°c升温至沸，保温处理60min，接着冷水洗和热水洗。如脱色不充分，再处理一次，或再用氧化脱色法处理。采用以上方法，可能会使织物手感受损，因此要尽量避免。

3.2折皱和轻度染色不匀

折皱处理方法是把织物重新放入喷射染色机中，加温至比原来的染色温度稍高，然后缓缓冷却。对轻度染色不匀的织物，一般利用染料的泳移性进行复染，工艺流程是60°c始染，15min 升温至 90°c，再以 40min升温至 130°c，保温60min，然后冷却。回修配方为分散染料X%（试验后再确定），匀染剂1-2g/L，用 pH调节剂调节 pH值至 5~6。若采用泳移性差的染料时，应将染色温度提高到135~140°c,但必须以机械性能容许及不影响织物手感为前提。

3.3 染色油斑

小批量局部油斑或死油斑的去除，通常采用非离子洗涤剂、四氯化碳、汽油等有机溶剂，用喷枪喷除和人工搓洗，然后将织物洗净。

大面积油斑的去除，采用除油剂和非离子洗涤剂各2-3g/L，在 100°c处理20min，或采用除油剂和非离子洗涤剂各2~3g/L ，高温分散剂1-2g/L，在 130°c处理 20min。较难去除的油斑，可考虑将其改染成深宝蓝、黑色等覆盖性较好的颜色。在必要的时候可考虑剥色重染。

4,节能方法

（1）减少散热损失，如采用复合硅酸盐保温材料将染机包覆保温。

（2）回用蒸汽冷凝水，如将疏水器出水口接入回水管道，引回锅炉低位水箱回用。蒸汽放热冷凝，在排出疏水器之前，冷凝水温度等于蒸汽温度，如果回水管道保温措施得当，回流至锅炉低位水箱的冷凝水可达 %/0以上。冷凝水是洁净的蒸馏水，回用于锅炉无须水处理，免去水处理费用，提高了锅炉进水温度，降低了燃料消耗。