基于全流程协同的存货精益管理体系构建 (下)
（五）订单管理、质量复查，满足顾客需求控存货
1.采用准时生产，保障重点用户需求
航天电器目前采用了订单式的销售管理模式，即从客户下订单开始，公司按照客户要求进行产品设计与生产，按单搭建BOM及工艺路线，采用准时生产制(JIT)进行产品管理，除了安全库存之外，在产成品销售环节，一定程度上运用了零库存管理原则，拉动生产，按单跟踪从生产至销售全过程的进度，保证合同齐套性，满足客户发货和开票要求，深层次的优化库存管理模式。
围绕重点项目、重点产品和重点客户，核心重点用户进度保障。调整考核和产能匹配，核心重点无限产能第一位排产；建立核心重点“1231”准时化保障：1条SAP配套排产优先逻辑，2h内内部问题反应并解决、3天内生产技术准备、1天内响应外部质量问题；深入推进核心重点客户定期进度走访、开展用户满意度调查。
2.复验质量记录，保证产品本质质量
为确保各阶段交付的产品质量满足顾客要求，航天电器质量管理部门按照产品质量审批制度组织相关人员进行产品质量评审。同时，质量技术员根据验收产品清单核对订货合同并备份合同单，对产品实物质量、相关管理技术文件、生产过程、检验过程和试验过程及所有质量记录进行全面复查。对于收集的过程质量记录，每批产品单独成套，形成书面评审记录，并将评审结论反馈给市场商务部，提交用户验收人员电子版验收清单、产品验收工作计划，按照产品验收工作计划组织对产品进行验收检验。在用户验收过程中，积极协调、组织处理中出现的相关问题或情况。产品经顾客检验合格后发货，同时，公司将相关验收质量记录寄发用户，保证了质量满足顾客需求，加快产成品存货的周转。
（六）流程规范、精益储备，库存优化控存货
1.物料分类管理，优化安全库存
严格按照“先进先出”和“领用一批、结算一批、补充一批”的原则，并控制未齐套入库。根据半年使用量及半年配套批次量，对物料实施ABC分类管理，并制定安全库存管理规则，满足生产节拍同时控制库存。
随着航天电器订单增加及多品种小批量业务生产节拍加紧，对产品所需的零部件及原材料需求及管理也越来越高，零件是否齐套、原材料可否及时到位直接影响到装配生产，最终影响合同履约率及顾客满意度。
拟定零件计划下达规则，制定零件安全库存设置原则，对零件类型进行分类，根据最高安全库存、最低安全库存及安全警戒线的原则设置出各种零件的安全库存，保障计划的最大齐套率以及较低的库存资金占用率。
图12. 存货分类情况
在现有VMI管理模式基础上，加大物料库编码的导入，通过对常规物料的定期分析，科学制定库存安全水位线，建立与供应商的良好合作关系，通过VMI库存的不断深入，提升供应商的合作意愿，降低公司库存资金的占用。建立月评价、季修订、年总结的推动模式，通过合理调配，持续落实“三到位（分析工作到位、改进措施到位、措施贯彻到位）、三保证（组织上保证、实施上保证、效果上保证）”要求，使VMI库物料的高效周转，年度VMI物料占常规物料30%以上，纳入VMI管理供应商20%以上。在安全库存的基础上制定VMI放量规则及VMI物料进库出库规则，合理利用VMI库，合理利用安全库存，控制存货资金，提高齐套率。
2.调整工艺布局，提升物料配套效率
以产品为对象来进行仓库工艺布局调整，改变原来以零件种类进行布局的模式，对物料的种类、数量、预计占用货位和使用频次进行分类统计，将物料清理归类、上架；将所有的物料进行二维码标识锁定层仓；优化办公区域的布局减少搬运浪费；现场目视化改进。
物料清理归类、上架 。对库房的现状进行分析，经过几轮的讨论和评估确定新的布局方案，存储位置不增加的情况下，增加了零件存储的有效空间；将物料由零件种类区分调整为按产品大系列分类，再按小系列分类的方法区分摆放，缩小各类产品配套的移动范围；通过对所有零件增加二维码标识卡，将货架上每个盒子粘贴编号条码，再开发移动手持终端进行仓位实时调整，实现所有物料精准到仓位，减少了货位的查找和更改时间长的问题。由原来的区、架、层调整到区、架、层、仓，将物料定位到仓，节约领料时间30%以上。
图13. 仓库货架
（七）平台优化、信息支撑，适时监控控存货
1.开展在线管理，提升设备运行效率
TPM是以提高设备综合效率（OEE）为目标，以设备预防维修体系为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。在此基础上，航天电器设备管理部门编制《设备自主保全基准书》，对设备关键保养部位进行图片可视化描述，使操作者全面掌握自主保全内容并落实执行，降低设备故障发生。通过OPL（单点课件）编制，收集操作员工好的工作经验和做法，使之沉淀形成行之有效的方法并予以共享，做到设备全员维护，减少设备故障，提升设备利用率。利用信息化手段，加快设备管理系统应用，提高维护保养效率。通过设备管理系统，实时掌握设备在线运行状态，对设备出现异常情况可以随时掌握，并及时提醒保障人员及时维护，做到快捷高效，减少报修怠工时间。
不断完善设备管理系统的备件使用功能，在设备关键备件达到使用寿命后进行预防性维护或更换，避免备件故障造成设备停机。建立二维码扫码报修平台（维修流程的全面推广应用），同时对设备管理系统进行功能性开发与优化，不断简化流程，降低维修等待时间浪费。通过加强设备日常维护保养，减少设备故障，缩短等待维修时间，提高生产效率，实现减少在制品的存货精益管理。
2.建立抽查机制，保障账务信息可靠
为监控存货账务一致性，提高存货精益管理。财务部门及物资供应部门每月对仓库进行抽盘，账实不符合项查找原因，并进行账务处理。在财务的抽盘结果中，对相符项及不符项分别进行奖励及处罚，并就考核结果进行公司局域网公示。
图14. 仓库抽查结果在局域网进行月度通报公示
3.清理低效无效资产，提高配套效率
根据《低效无效资产即时清理管理办法（试行）》，对计划变更、计划取消、新品备料等导致的低效无效存货进行及时清理，提高存货质量，和清理库存货位，提高配套效率。
图15. 低效无效资产即时清理流程图
4.运用信息化报表，实现管理目视化
为了进一步强化存货监管，提升存货质量及周转情况，公司组织开发完善了ERP采购订单价格差异监控表、生产订单损耗监控表、呆滞存货监控表、存货收发存等监控报表，从采购源头成本控制、生产过程领料、仓库存货呆滞情况进行日常监控、运用系统报表使存货管理目视化。
运用生产领料监控报表，根据物料主数据BOM计算生产需求投料数量，系统自动汇总车间实际领料数量，并根据产品入库数量倒算出对应的需求投量数量，以此来监控生产现场领料、报废、节约情况，提高存货使用质量。
图16. 生产订单损耗表
通过呆滞存货监控表，实时了解存货呆滞情况，拟定《库存呆滞物料清理规则》，结合不同存货特点，制定呆滞期限，处置方式及责任人，定期对呆滞进行清理。
图17. 呆滞存货监控表
通过销售订单毛利监控报表，分析销售毛利，定期组织技术、物资生产等部门进行数据分析，策划降本方案。
图18. 销售订单毛利监控报表
三、基于全流程协同的存货精益管理体系构建实施效果
通过存货精益管理模式实施，公司存货管理取得一定成效，存货结构不断优化，存货保障率不断提高，2018年存货总额3.69亿元,实现产值28.92亿元，同比提升15.62%，。实施效果具体表现为：
（一）精益改善效果明显
1.存货水平控制较好
从存货资金占营业收入比重的角度来看，航天电器存货资金控制较好，在同行业公司中存货资金占比最少。
图15. 存货资金占营业收入比重趋势图
2.存货周转加快
存货周转与企业盈利能力相协调，在存货流转过程中，原材料的投入生产转变成在产品、半成品，随着产品完工转化为库存商品，通过对存货周转率分析，可以了解存货生产周期和生产效率。公司实施存货精益管理，提高存货周转效率，整体存货周转率高于平均水平，在8家同行上市公司中排第二，仅次于立讯精密。
图16. 存货周转率趋势图
3.产出高效增长
航天电器产值2018年增长率达16.16%，整体交付加快。
图17. 产值趋势图
4.采购质量稳定
2018年在采购量同比增长的情况下，总体质量保持稳定。各事业部采购交验合格率见表7。
5.采购交付加快
2018年公司总体采购物资213,683批次，按时到货189,171批，交付准时率88.53%，同比提升2.03%;其中外购采购53,950批，按时到货43,971批，交付准时率81.50%；外协采购159,733批，按时到货145,200批，交付准时率90.90%。
（二）经济效益可观
本项目采用单项因素直接测定法（MTP）测定经济效益，合计产生经济效益7273万元。
（三）社会效益凸显
1.2018年开展了供应商技术交底、扶持。从设计、工艺、过程管控等环节确与供方共同确认状态基线，外派品质与技术人员到供应商处现场辅导、沟通，较好地在供应商等社会各方树立了良好的品牌形象。
图18. 供应商走访信息图
2.通过对车间从投料生产到产品入库等在制的各个环节进行管理，合理地控制原材料与在制品的储备数量，以保证生产线的连续生产，同时达到确保产品质量，节约流动资金，缩短生产周期，减少和避免积压，并对车间生产现场管理进行监督检查，保障存货周转运行规范。目前航天电器已有四个车间获得星级现场评价，其中，一个五星级、三个四星级。
本成果为中国企业改革发展优秀成果2019（第三届）
成果创造人：王跃轩、朱育云、欧阳亚南、邓章涛、彭智彦、张宗义（贵州航天电器股份有限公司）