【实战案例】注塑产品缺陷进胶位气纹、波浪纹不良改善--(连载67)
文／振业注塑汇（ID:zy-plas）
老师／杨建宏，黄老师
品名： 面板
材料：PC白色
尺寸规格：196.7mmx194.5mmx2.8mm
模穴数:1 X 2
制品重量:76g
两板模具、一个搭接进胶口、后模采用推板式顶出产品
注塑机吨位：280T
螺杆直径:Φ55mm
炮筒温度285℃-305℃，
模温设定：后70℃/前95℃，
成型周期：31秒， 使用5段射压及2段保压
产品一次性剪平水口位后入工装车等待下工序组装使用。
产品表面划伤、发亮、欠注、结合线、变形、顶白、气泡等外观不良不可，长宽尺寸公差±0.15mm。
品质不良信息：产品侧面(进胶位)气纹、波浪纹不良，间断性出现不良率28%。
请看以下参数表：
一、外观不良原因分析:
本身模具进胶点开设不合理(主流道进胶孔太小、而分流道又开得太窄，加上转角连接位小)，所以才造成工艺参数调机困难。
2、模具温度设定(温度偏低)不合理，之前模温设定只有80℃;加上产品薄又是一个进胶口，所以才导致注塑填充过程(二、三段的射出速度慢快转换时遇到冷模而影响填充流速)稳定性差。
3、注塑工艺参数设定不合理(第二的射出速度设定太慢，而且二段位置与三段的切换设定不精准)，所以导致注塑填充过程不稳定，间断性出现气纹、波浪纹不良。
二、改善对策过程：
1、对模具的主流道及分流道改善，主流道加大(∅径加大，由∅3.7mm改为 5.6mm),而分流道加宽，单边加宽2.5mm;主要改善冷胶影响填充流速问题，提高注塑填充的稳定性。
2、模温重新设定，(采用2台模温机控制，前模70℃，后模95℃)由原来80℃，加高为95℃来确保模内模温均衡，提高溶脂流动性，减少塑料溶脂流入型腔过程受阻力，确保注塑生产更稳定。
3、注塑工艺参数重新调设：
A、射出压力重新设定，采用多段射胶压力控制，确保注塑生产。
B、采用4段射出速度控制流道口的气纹及波纹，主要采取第二、三段慢至中慢速控制，防止溶脂注射过程发生急冷凝固，而造成波纹、气纹不良。
C、V/P切换位置重新设定，采用短射方式找到精准切换位置(射出段完成产品填充98%，剩下2%由保压来补偿)
三、改善后成果展现：