模流分析给企业省去多少成本，模流分析师的价值体现

一个好的模流分析不是只会软件的操作，更主要的是从各方面去预测产品成型问题，协助注塑成型，改善模具设计方案，从根本上降低产品注塑，模具制作等各方面成本，所以为什么好的模流分析工程师，会受到模具企业的重视，不惜高薪聘请。接下来就针对成本这块详细陈述，一个模流分析工程师的价值体现。需要了解模流分析的朋友，可以私聊我模流分析，发送详细资料给您

moldflow技术人员素养决定了个人的综合能力

产品设计、模具设计、品质改善、工艺设置、成型方式、材料选择

（1）、MF在企业应用普及化：在设计人员普遍具有MF素养的基础上，在企业

开发和生产的各个环节全面普及MF的应用。

（2）、MF在企业应用标准化：结合企业的既有经验，制定基于MF验证的产品

及模具的设计标准和工艺规范。例如：应对缩痕的壁厚设计及工艺规范

（3）、基于MF的开发流程化：设计标准进入流程・实施有效・Know-how库等

模流分析的具体作用

（1）、缩短开发的lead time

（2）、减少试验模具制作费用

（3）、减少试模费用

（4）、预先回避量产时可能出现的问题

（5）、降低PLM的总体成本

1、 塑胶产品的单件量产成本的划分

成本划分

原料：38%

模具成本：20%

设备成本：34%

人工成本：8%

2、设计与成本之间的关系

成本构造

a产品及模具设计成本:20%~25%

b模具制造成本:15%~20%

c注塑生产及后处理成本:60%~70%

设计成本虽然只占总成本的20%，但却决定了80%的产品制造成本。

而80%的产品制造成本中仅只有不到40%由制造本身决定！

3、 塑胶产品的开发成本

降低隐性成本才能提高核心竞争力！

直接成本：48%

隐性成本：52%

4、 如何有效的降低开发中的隐性成本

降低隐性成本，改善质量，缩短开发周期！

围绕着产品开发核心成本

a.产品设计：站在产品生产的立场上

b.模具设计：站在模具制造及产品生产的立场上

c.材料特性：为设计人员提供必要的设计依据

d.生产工艺：基于产品和模具设计的最佳生产条件

e.模具制造：减少注塑生产中的缺陷

5、预判不同材料对产品质量的影响

减少材料实验所产生的时间及成本！

6、确保设计出最适合制造的产品

例如这个案例

评估整体设计的可行性

评估壁厚差异对产品外观的影响

有效的设计可缩短开发周期并降低改/试模成本！

7、 预判/实验成型方式对质量的影响

成型方案的确定

a.采用普通注塑成型，产品的变形量超差，导致产品开发失败

b.通过AMI实验并确定气辅工艺，产品最终开发成功

c.采用气辅工艺，单件材料节省10%

d.如果预先采用AMI进行评估，可节省60,000的模具开发和试模费用

8、共模设计及流道平衡

通过共模的方式：

模具成本减少30%

生产成本降低37%

通过预先平衡流道及优化工艺

锁模力由最初的630吨降低到340吨

模具调整成本减少40,000USD

模具开发周期缩短15天

通过3部件的旋转共射成型

模具成本降低26%

生产成本降低42%

9、最大化的减少生产过程中的材料损耗

通过模流分析优化进胶方案

通过优化

材料损耗由129.4克减少到64.1克降低60%

成型周期由54秒减少到36秒缩短33%

10、高效且低成本的生产合格的产品

射速过高导致制品应力开裂射速过高导致制品应力开裂

射速过低导致的冷料

a最佳的注射时间：注射速度直接决定了注射压力，生产成本。

b合理的V/P切换：可降低注塑压力和锁模力，减少不良率。

c合适的背压和螺杆转速：熔胶热量30%来源于电热，70%来源于螺杆剪切

d适合的模具温度：模温提高50%，可减少20%的外观问题，但却延长了15%

的冷却时间