基于成本实现“一个流”模式生产线改善案例分享

在精益生产方式中，一个流生产模式是基于价值流动最优状况进行设计的精益管理生产线。一个流生产模式的好处在于，能够让制造型企业按照精益生产管理思想，在整个产品生产过程中实现无间断流程，使生产成本大大降低。

乘用车事业部零件车间积极践行“笃行精益”的价值取向，在车间5mm集流管生产线改善中，依托“J”成本工具，实现了一个流生产线改善。

打造一个流的生产方式，降低J成本金额，核心工作是要缩短生产周期、降低中间再制品。5mm蒸发器集流管为车间生产的主要零件之一，预示计划21年产量在170万件左右，从下料到装配成集管组件采用孤岛式批量生产的方式，在车间需要经过4个班组，共计10道工序，零件加工周期48小时以上，在制品积压17800件，J成本达26628元*小时。

在《精益思想》一书中提到：“如果你不能迅速把产品开发时间减半、订货时间减少70%、生产周期缩减90%，那你一定是哪儿做错了”。因此，为了缩短生产周期，车间以组建生产线、工序间改善为抓手，着力实现生产周期优化。通过打破班组间壁垒，再造生产组织，整合4个班组到1个班组，将10个生产工序拉成新的生产线，以滑道和传送带代替转运箱，完成工序间传递。通过导入在线清洗机，代替超声波通用清洗机，降低产线瓶颈工序时间，消除过程等待浪费。产线重组消除了从下料到装配搬运浪费，单件周转距离从480米减少至150米，周转次数由6次降为1次，断点9个降为2个，生产周期从48小时降至4小时。

实现一个流生产的目的是降低在制品库存，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，使成本下降，而任何一个问题都会阻碍一个流生产方式的顺利进行。车间通过两方面措施来实现：一是要在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为使各种零件生产和供应同步，统一生产节拍，车间利用作业组合票和偏差调查表工具，共发现问题点51项，并进行整改，着力消除工序内浪费；二是提高过程能力，着力解决排故时间长、信息交流不通畅、工艺纪律差等这些问题，实现作业标准化，课题累计完成改善15项。

生产线的升级解决了孤岛式批量生产的方式，实现了一线流生产模式，库存金额从12万降为1.4万，在制品从17000件降至2000件。车间在建设一个流生产方式时，遵循精益生产思想，还通过按节拍生产、减少批量加工、站立走动作业、培养多能工、使用小型工装改造代替冲床等方式，逐步实现对原有生产模式的升级改造。