检验工序要做PFMEA吗？检验如何做PFMEA？
截图来源：AIAG & VDA 网站
新版FMEA采用过程为导向、7步结构化的方法。
感谢大家的捧场，后台有许多提问，也在文章中留言，今天挑选一些大家比较有争论的提问“检验要做FMEA吗？”、“检验工序如何做FMEA?”、“如果检验做了FMEA，那探测措施填些啥？”。
今天结合大家的提问，我们总结一个标题：检验工序要做PFMEA吗？检验如何做PFMEA？
也欢迎大家留言，我们每一期都挑选大家有兴趣的话题，做一些解答。
问
检验工序要做PFMEA吗？检验如何做PFMEA？
答
在工艺流程设计的'专检'工位，需要进行FMEA风险分析，'专检'的功能要求除了漏检、误检之外，更多是要考虑检测过程产品是否受损，如在检验过程中造成外观、性能不良。
哪一种“检验”要做PFMEA分析？
Martin老师
你们的专检工序是否做了PFMEA分析？
工程师
有的，请看···
Martin老师
PFMEA中“检验”的要求是“产品合格”？···
工程师
难道不是吗？···
Martin老师
产品合格不是检验的“要求”···
工程师
哦···真不太明白，请教一下···
Martin老师
PFMEA中检验的要求是“无漏检、无误检，检验过程中产品外观、性能不能受损”，“产品合格”不是检验操作的要求···
工程师
哦···有一点明白了···
PFMEA分析的第二步:结构分析，
识别并分解制造过程，过程步骤及作业要素，
并通过过程流程图、结构树图来定义过程，
为功能分析提供基础。
我们首先是将过程项目分解到“过程步骤”中，
那什么是过程步骤呢?
一个系列动作，有目的活动，
它可能改变了产品特性，如果没有改变产品特性，
它可能改变了产品的状态，如产品的位置、方向。
我们把这一个系列的动作组合叫过程步骤，
也简称为工步。
在过程步骤识别中是以“料”的转移、加工为核心，
描述了物料正在经历什么样过程活动，
如：加工、检查、储存、移动、返工和报废。
需要注意的是，不要以“人”的活动为核心，
来识别过程步骤，如早会、设备点检、安装工装等。
有一次课堂作业中，一位班长将他的一日作业流程
全部写来下，包括晨会、点检、交接班等。
那不是PFMEA所关心的作业步骤，
那是班组长一日工作流程的作业步骤。
也不能以“机”的活动为核心，
如模具出仓、吊模具、安装模具等。
这也不是PFMEA所关心的作业步骤，
那是模具工的模具安装使用作业步骤。
我们要强调的是以“物料”的加工、转移为核心，
仔细查看你的物料或产品正在经历什么样的工步，
一个过程步骤通常是由这个工步活动的动作
结束或终止，就完成了过程步骤。
也就是过程步骤的分割由工步的结束完成，
通常由走动、停止等将工步与工步分割开来。
所以Martin老师认为，
作业步骤是一个系列的动作的组合，
它改变了产品特性，或改变了产品的状态，
是以“物料”的转移和加工为核心的工步。
检验活动也是一个系列的动作的组合，
那么，什么样的检验活动作为过程步骤或工步？
要理清这件事，
我们先从检验的类别说起，
从大类来讲，IQC, PQC, FQC, OQC.
我们今天讲PQC,因为制造过程聚焦在PQC,
过程检验PQC的五检制，
包括了首检、自检、互检、专检与巡检。
首检：是在生产开始时或工序因素调整后
对制造的第一件或前几件产品进行的检验，
在IATF16949中是“作业准备的验证”，
使用首件检验的结果来验证作业准备。
在VDA6.3中6.2.2是“过程的重复性放行”，
使用首件检验的结果对制造过程进行放行。
自检：是指作业员对自己产品的质量状态进行检查。
互检：是指操作者之间的质量检查。
专检：是工艺流程设计中，在生产线上专门
设置的专检岗位或工作站，
用于验证上道工序生产的产品质量检查。
如：组装流水线上的功能测试工站。
巡检：指检验员在生产现场按一定的时间间隔
对制造工序进行巡回质量检验，
但巡回检验除了检查产品质量特性外，
还包括检查工序质量，如作业标准的执行情况。
以上的五检制中的“专检”，
它是在工艺流程设计中专门设置的检验工站，
是过程步骤的组合部分，
应将“专检”作为过程步骤在PFMEA中分析，
在PFMEA中分析加工的每一步，
评价其风险，确定探测措施，
这里针对产品特性的探测措施具体
体现在首检、自检和巡检中。
所以Martin老师认为，
在过程检验的活动中，只有“专检”
可以列入到PFMEA中进行风险分析，
其它的检验活动，作为“探测措施”在PFMEA中体现。
检验工序如何做PFMEA
接着前面的内容，
只有“专检”才需要做PFMEA分析，
那么结构分析中，
要将过程步骤进一步分析到作业要素，
“专检”的作业要素，有检验员、检验工具、环境等。
具体见下图的结构分析：
假设在注塑工序，有一道“专检”工站，
是外观检验，检验后要除去飞边。
作业要素有检验员、环境、外观样件。
PFMEA的第三步：功能分析
使用功能网来表达功能、产品与过程特性的关系。
对于过程步骤的功能，可能改变了设计意图。
如机加工的车削，通过机加工改变了表面尺寸。
也就是达到了设计意图。
并不是所有的过程步骤都会改变产品特性，
如定位、夹紧、检验、入库等，
都只改变了产品状态。
那么“专检”的过程功能/要求有哪些呢？
首先要明确的是“产品合格”不是“检验”的目的。
如果产品合格是检验的目的的话，
即么，免检是让才产品合格的最好方法。
法官让陪审团得出有罪或无罪结论，
也是为了不放过一个坏人，
同时也不错过一个好人。
检验员有点像法官，
合格品，你不能误判为不合格品。
不合格品，你不能漏判为合格品。
也就是“误判、漏判”是“检验”的要求，
但这一要求，分析原因不是PFMEA的重点，
那是“MSA测量系统分析”的内容 ，分析其测量变差，
测量变差引起的不正确的测量结果会导致漏判或误判。
但在检验过程中外观和性能可能会受损，
是一定要考虑的。
那么就是将'检验'当做“物流”过程来分析，
检验的要求是“产品外观和性能不会受损”，
具体见下图功能网。
建立功能网时，从左到右我们应问“HOW如何”，
问：如何保证注塑外观无划伤？
答：外观检验时外观无划伤。
问：如何保证检验时外观无划伤？
答：检验员作业时穿戴手套作业。
问：如何保证客户退货不良小于XXPPM？
答：外观检验时无漏检。
问：如何保证外观检验时无漏检？
答1：检验员目视检验与零件距离要在20cm。
答2：检验员要拿取正确的限度样件。
答3：环境灯光大于500Lux.
答4：样件无损坏。
PFMEA的第四步：风险分析
识别失效模式、失效后果及失效原因，
使用失效网将他们关联起来。
可能的失效不是从头脑风暴出来的，
失效是从功能中推断出来的，
从以下6个方面来推断失效：
一、过程功能丧失，未执行操作，
二、部分功能丧失，操作不完整，
三、过程功能超出预期，太多/太高，
四、间歇过程功能，操作不一致/运行不稳定，
五、非预期过程功能，操作错误/安装错误的零件，
六、过程功能延迟，操作太迟。
对于“专检”的失效，我们推断得出，
功能丧失：漏检
非预期功能：误检，在检验过程中外观和性能受损。
前面说过，“漏检、误检”是MSA分析的重点。
那么“专检”的失效模式：外观划伤、性能下降等。
具体见下图，失效网。
在建立失效网时，
将失效原因链接到失效模式，
我们要问：失效模式为什么会发生？
将失效后果链接到失效模式，
我们要问：失效模式会发生什么样的影响？
问：外观检验时，为什么会“漏检”？
答1：检验员目视检验时与零件的距离太远。
答2：检验员拿错了限度样件。
答3：检验环境灯光小于500Lux，
答4：外观样件有外观受损。
问：外观检验时，“漏检”有什么样的影响？
答1：客户退货不良会大于目标值（PPM）。
通过以上的三步，
我们建立了结构树、功能网与失效网，
后面风险分析与优化就不会偏离方向了。
所以Martin老师认为：
在工艺流程设计的“专检”工位，
需要进行PFMEA风险分析，
其它的检验活动，作为“探测措施”在PFMEA中体现。
在“检验”失效分析中，
除了漏检、误检之外，
更多是要考虑检测过程产品是否受损，
如在检验过程中造成外观、性能不良。