培训课程 | 智能简便自働化（LCIA) - 机巧改善从入门到精通
揭秘日本制造业独特的竞争力以及机巧改善的魅力，中国企业如何借鉴学习，积累自身企业的国际竞争力。
机巧改善产生的背景及特点
丰田式智能自働化-机巧改善，以其投资少、设计周期短、灵活、维护成本低、全员参与自主改善等优点，被认为是企业实现转型升级的一种高性价比理性的选择；智能自働化（IAS）-机巧改善，是“大众创新、万众创业”在企业中的精彩应用也是工业4.0智能制造2025的孪生姐妹。因此，对于号称“世界工厂”的中国制造来说，大力推行智能自働化（IAS）-机巧改善势在必行。
由浅入深：从运用自然法则，到电力、气动的借用、从有动力装置到无动力装置的机巧改善，从机巧改善基础机构到中阶电气化的机巧改善再到伸手触及化等高级机巧改善；工具的道具化、道具的小设备化、治具类、组装作业类、搬运、搬送类、品质安全类等等，面面俱到；
道场实践：学员内亲自设计、动手制作，全情体验。从构思创意开始，再到创意的显在化、草图化，最终完成创意的动手全过程，体验创造的乐趣;
视频案例：各种类型机巧改善的视频案例，机巧改善视频体验，打开您的脑洞，拓展您的思维边界，学习完成后对今后的工厂改善有如醍醐灌顶、茅塞顿开；
三维立体：从单个机巧改善案例“点”的介绍，到机巧改善改善工序自働化化等“线”的展开，再到企业机巧改善的人才培养和推广应用等“面”的搭建，最终结合TPM实现三维一“体”机巧改善体系的建立。国内目前体系最健全的机巧改善课程体系，未来已来，你来还是不来？
国际对标：全球标杆企业机巧改善展品演示，标杆企业机巧改善理念与文化介绍，洞察全球机巧改善发展风向标，高瞻远瞩，方能立于不败之地。
课程收益与目标
树立正确的自动化实施观念，彻底改变对自动化设备的传统认知：盲目追求高速度、大批量生产及泛用化高成本的设计理念及投资方向。
通过道场实际应用案例的体验，深刻认知“智能自働化（IAS）-机巧改善”的优势。亲自动手实战，掌握机巧改善智能自働化（IAS）-机巧改善的原理和制作技巧，实现企业小型化、专用化、低成本、自主研制的高回报收益。
通过海量的成功案例，启发和培养企业智能自働化（IAS）-机巧改善人才。学会在企业中如何推广应用智能自働化（IAS）-机巧改善，构建企业全员参与、自主改善的创新文化。
学习方式
理念讲习+思维训练+实战演练
⑴ 制作学习预定表
运用好学习预定表，计划性的学习。
⑵理解教科书的编排
本课程中有第1单元，第2单元的两本教材和报告问题集以及基本机械结构的 Video。
观看在现场困扰大家的问题，用低成本自动化解决的案例
视频影像教材
·教程中有视频内容，课程过程中穿插播放并讲解。
内训可根据企业实际情况定制，公开课为标准课纲
09:00
开班典礼(签到/保存手机/致辞/参训企业介绍/行程介绍/讲师介绍/现场分组/课堂须知)
09:00～10:30
着重说明低成本自动化的历史，诞生，定义，以及机巧改善的三大目标，导入机巧改善的注意事项等。
（加入视频讲解）
10:30～10:45
课间休息
10:45～12:00
机巧改善背景（15分钟）
第一章：机巧改善的基础机械结构（1小时）
1.1 杠杆
1.1.1 杠杆基本原理
1.1.2 杠杆的种类
1.1.3 杠杆原理的应用案例
1.2 连杆
1.2.1 连杆的基本原理
1.2.2 连杆的种类
1.2.3 连杆机构应用案例
1.3 斜面
1.3.1 斜面的基本原理
1.3.2 斜面机构应用案例
1.4 滑轮·轮轴
1.4.1 滑轮·轮轴机构原理
1.4.2 滑轮的种类
1.4.3 滑轮机构应用案例
1.5 凸轮
1.5.1 凸轮的基本原理
1.5.2 凸轮的种类
1.5.3 凸轮机构的应用
1.6 齿轮
1.6.1 齿轮的基本原理
1.6.2 齿轮的种类
1.6.3 齿轮的应用案例
1.7 摩轮
1.7.1 摩轮原理与种类
1.7.2 摩轮机构的运用案例
1.8 链条·皮带·绳
1.8.1 链条·皮带·绳
1.8.2 链条
1.8.3 皮带
1.8.4 绳
第二章：机巧改善动力来源与传递机构（1.5小时）
2.1 机巧改善的自然法则
2.2 动力来源
2.2.1 1.重力
2.2.2 2.人力
2.2.3 3.磁力
2.2.4 4.弹力
2.2.5 5.膨涨力
2.2.6 6.浮力
2.2.7 7.压力
2.2.8 8.自然力 风·水·太阳能
2.2.9 9.电力
2.2.10 10.气压
2.2.11 11.他动力
2.3 力的传递机构
2.3.1 带传动
2.3.2 链传动
2.3.3 绳传动
2.3.4 蜗轮传动
2.3.5 齿轮传动
2.4 动力源与传递机构组合
12:00～13:30
午餐&休息
13:30～15:00
第二单元：介绍机巧改善的分类，从不同类别对机构改善的内涵进行阐述，并着重介绍丰田式机巧改善的分类及方法，机巧改善在组装、机加以及物流领域的基本改善原则。
第三章：机巧改善的分类及改善原则(3.5小时)
3.1 搬运改善
3.2 搬送改善
3.3 治具改善
3.4 换模改善
3.5 可视化改善
3.6 防呆改善
3.7 制造方法改善
3.8 安全改善
3.9 节能改善
3.10 其它改善
15:00～15:20
茶歇
15:20～17:00
第二单丰田机巧改善的分类及方法,机巧改善在组装十二原则、机加作业十二原则以及物流领域的十二项基本改善原则。配合视频案例详解每一原则的应用。
改善原则
机巧改善在总装、机加、与物流中的改善原则
09:00～10:30
主要介绍机巧改善企业的导入步骤，开展实施过程，以及如何在实践过程中活学活用机巧改善，用日企的改善案例阐述改善过程，并如何在改善的过程中发挥全员改善的作用，做到企业改善文化的形成与传承。
第四章：机巧改善的导入与推行方式 (1.5小时)
4.1 机巧改善的目的
4.2 机巧改善的原理
4.3 机巧改善的导入步骤与推进方式
4.4 机巧改善的顺序
4.5 机巧改善提案
10:30～10:45
茶歇
10:15～12:00
具体改善案例的讲解与介绍，如何简单，快速的导入机巧改善并坚持下去。通过导入简单构造的机巧改善，可以达到节省能源·降低成本·培养思考能力·技术传承以及好的效果。并对机巧改善的结果如何进行固化、评价，传承等做相应介绍。
很多企业，从事生产工作的人员，不仅参与生产活动，也参与TPM(Total Productive Maintenance:全员参加的生产保全)，各种各样的Team Kaizen活动中，展开日常的设备检查，改善和保全活动。在改善活动中，需要提高对自己负责的生产线，工程的关心度与改善心。在每天的生产活动张，对于难做的作业，受困扰的问题，通过自己想办法，实施各种努力来解决问题。
这种根据操作员的[改善]，是基于日本从古代开始流传下来的[活用简单的机构（装置），靠手艺来赚钱]的精神（工匠精神）。
改善活动可以提高生产现场的生产效率，缩减成本，以及工厂安全的提升，消减各种各样的浪费有着显著效果。还有，生产物流现场提出的[改善]，与[做出好的小型机巧设备]。
第五章：机巧改善方法（1.5小时）
5.1 机巧改善常用工具与方法
发现并改善浪费 发现并改善浪费
5.2 浪费的定量化分析方法（正味作业分析）
5.2.1 现场发现问题、机巧改善提案、机巧制作顺序
5.2.1 机巧改善方案的选择评估与项目实施
12:00～13:30
午餐&休息
13:30～17:00
实践DIY部分 安全、工具及材料、装配方法介绍
机构模组现场素描、草图设计制作
机巧功能模组设计与装配
第六章：机巧改善进阶训练（ 1.5小时）
6.1 现场测量改善，调整、改良、维持和管理的能力；
6.2 钣金、焊接、车床、铣床、M / C加工等技术 ；
6.3 改善草图绘制基础，
6.4 现有案例的应用，创想与模仿
6.5 复合的机巧改善要素创想
6.6 机巧改善的材料与组装方法（30分钟）
机巧改善的材料
机巧改善第三代精益管
管材，接头，机构件的分类及作用
组装技巧演示
钣金类材料
金属切削加工
电气类材料
电控元件基本介绍
气动元件基本介绍
7、Mini模组装配演练（1.5小时）
李波
机巧改善咨询师
机巧·装置 改善顾问
世界五百强企业 物流顾问
机巧改善智能自働化 现场改善专家
-------------------------------------------------------------------------
职业经理人，从业16年，一直置身于国内汽车制造与物流行业、并兼任机械重工企业/新能源电动车企业，世界五百强企业物流顾问；与欧、美、日系汽车及自主品牌整车厂以及零部件企业都有长期合作关系，长期从事精益供应链与物流规划与改善、包装标准化与单元化的推广与宣传工作，为国内汽车制造行业提供智能自働化（IAS）-机巧改善解决方案，推进工业4.0、物流4.0领先工厂规划设计，制定精益物流、物流4.0实践方案。
核心专长：
精益物流规划与改善、 机巧改善智能自働化（IAS）-机巧改善改善与实施、价值流改善与流程改善、IE工业工程 、新工厂规划、内部物流规划、、物流仓储包装设计及实施等。
授课特点：
1、语言直白、生动流畅、感染力强；
2、案例丰富、深入浅出，理论联系实际、特别强调培训学员的参与及感受；课程内容具有很强的系统性和实操性，观点新颖，论述精辟，受到参训学员的一致好评。
3、启悟式培训：尤其擅长“以实事说道理”的方式，通过日常的身边的案例，让学员能够感同身受，通过体味、感悟产生触动与共鸣，直至行为改善。
4、管理案例、管理工具丰富，企业与学员有很高的参考价值。