忍痛分享：某厂废气燃烧炉系统详细技术及耐材施工方案
1.1我公司设计的内直径2.1米窑身长7米的回转窑及外径直径3.2米长15.09米的二燃室耐火材料砌筑施工及相关的技术，遵循《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GB50211-2004)，《工业炉砌筑工程质量验收规范》（GB50309-2007)。
1.2国家法律、法规及其它要求以及现行行业标注、规范。环境，职业健康安全方面的法规，如《中华人民共和国环境保护法》，《中华人民共和国安全生产法》，《建设工程安全生产管理条例》等。
该回转窑焚烧炉用于焚烧废固体、废气、废液，燃烧器位于炉子的前端部，废气、废液、废固从焚烧炉回转窑前端喷入通过废溜槽进入炉膛，有机污染物在炉膛中高温氧化。净化气惨炉渣从炉子底部排出，烟气进入二燃室，二燃室用于焚烧废气、废液，燃烧器位于二燃室的底部，废液，废气从二燃室的中下部（喷入炉膛，有机物在炉膛内高温氧化。净化气从二燃室顶部排出。
回转式焚烧窑是国际工业废物处理领域广泛应用的焚烧设备，在二物焚烧领域的市场占有率较高，也是我国科技部和国家环保总局所发布的国家工业废物处理技术政策中推荐的焚烧炉炉型。
它可同时处理固体和液体废物，固体废物由专用输送设备送入回转窑，液体废物通过高效雾化设备喷入窑体进料端，废物在回转窑内完成水分蒸发、挥发分析出、着火及燃烧的过程，灰渣部分由二燃室底部排出，所产生的烟气进入二燃室，在二燃室内与二次燃烧空气混合，达到烟气完全燃烧，实现尾气安全达标排放。回转窑焚烧炉的特点是适应性广、操作维护简便、使用寿命长。
回转组合窑焚烧危险废物，是在传统回转窑焚烧炉的基础上，将未燃尽残渣与有害烟气由其组合匹配立式炉(二燃炉）来完成焚烧(炉腔上部为二燃室在强化换热和燃烧方面取得良好成效，该系统还可在回转窑内增设耐火砖链条组，克服了传统回转窑内烟气与废物接触不充分导致废物换热及燃烧效果欠佳的缺点，同时该系统还具有防止炉内结渣的功能。
GB/T3995-2006:高铝质隔热耐火砖
GB/T10325-2001:定形耐火制品抽样验收规则
GB/T10326-2001:定形耐火制品尺寸外观及断面的检查方法
GB/T14983-2008:耐火材料抗碱性试验方法
GB/T17601-2008:耐火材料耐硫酸侵蚀试验方法
GB/T17617-1998:耐火原料和不定型耐火材料取样
GB/T3001-2007:耐火村料常温抗折强度试验方法
GB/T5072-2008:耐火材料常温耐压强度试验方法
GB/T6900-2006:铝硅系耐火材料化学化验方法
YB/T5202.1-2003:不定型耐火材料试样制备方法
JC498/1996:高强度耐火浇注料
该项目中的筑炉工程是工艺设备安装过程中的重要环节，且筑炉项目施工质量要求严格、技术难度高，故筑炉项目施工质量的优劣及进度快慢将直接影响到整条生产线质量及按期投产与否。其中该回转窑和二燃室筑炉主要包括四个内容即：窑头窑中窑尾和二燃室。所焚烧物料存在些许的化学介质在内。
针对该项目的特点，我们将本着一切为了业主需要的宗旨，精心准备、认真施工、科学管理、优质按期完成该项目的筑炉任务，为该回转窑的按期投产和贵厂的经济腾飞再作贡献！
1)窑体钢结构和转动机构安装完毕，经检查符合设计要求；
2)窑体空运转合格；
3)会同厂房施工人员；
4)耐火材料选择耐火村料。
1)组织施工人员认真审图，了解设计要求及验收规范，做好技术交底工作；
2)搞好现场的“三通”工作，为施工做好必备的准备；
3)主要施工机具的就位，即按施工平面布置图安装就位；
4)搭好竖井架，做好垂直运输的准备工作；
5)挑选耐火砖，根据砌筑方式（错砌或环砌）的不同按厚度或长度分类；做好耐火材料堆放现场的防雨、防潮工作；
6)仔细清除窑壳内壁的灰尘及渣屑；
7)窑内施工时，需搭设脚手架，搭设方法如图所示。
回转窑耐火材料砌筑施工程序
1)：窑内耐火砖砌筑拟定为从窑头到窑尾（低端到高端）渐进施工，砖缝布置按环砌筑法。
2)：施工前对窑内砌砖应好线：首先从窑筒内（水平仪器）底划线严禁不放线砌筑，以便控制砌砖的质量
高铝砖的砌筑：砌筑前先用墨线在窑壁圆周上划出0°、90°、180°、270°划出4条与纵轴平行的墨线，用墨线在窑壁上每隔8环放出一道环线，然后开始施工，施工时应从中间开始，向两侧施工，或者从窑头向窑尾施工，每次在第一环施工完全周的1/2时，再施工第2环，以此类推进行施工，但应注意砌体的环缝面垂直于窑壳并且环砖应相互平行。
为了更好的使燃烧物料在回转窑内充分的得到燃烧挥发，现在设计了耐火砖链条组砖，在设计耐火砖层砌筑上要高出砌筑层的一定高度（如图三），并在环砌的每一环上砌筑一块形成通体螺旋。
以窑身中心为起点，对称向窑两端施工。按图所示，从①一②一③—④一⑤一⑥并朝箭头方向施工，在耐火砖轴线方向，以约1米为一段紧贴钢壳向上砌筑。在1/2圆周时，使用回转窑内衬专用支撑器进行支撑，当用支撑器进行支撑时，将木方贴住砌体，用支撑器抵住木方，木方与砌体间如有间隙则用木楔塞住，以两根支撑器为一组。砌筑第一次1/2圆周时，将砖砌筑至距离窑断面水平中心偏高200mm的位置上，然后加设支撑器。这是因为如果把支撑器架设在和要断面水平中心同一个位置上，当要回转时会因砖的重量而同砖一起滑落。
紧固支撑器时不允许把每一个支撑器一次紧到位，而要从1号支撑器开始紧固，然后顺序一根一根的紧固到5号，然后再回到1号，这样反复进行三至四遍后，直到拧紧到确实牢固为止。然后从②转动到③，施工约1/4周，在从④转到⑤，施工约1/4，最后从⑥转到⑦进行锁砖施工。窑体旋转时速度必须缓慢，转窑前撤出窑内人员、材料，切断窑内照明，在每一托轮外设专人准备好锁紧木楔，当转1/4周后应立即停止，并迅速在托轮处打止退木楔，然后派人进入检查支撑装置及砌体有无松动，如有意外情况应及时补救，确认安全后方可进入窑内。
锁砖
将窖转到容易锁砖的位置，对最后几块砖进行预摆，根据灰缝大小正确进行加工，力口工的原则上为原砖的2/3以上，特别要注意大小头要砌筑正确。
锁砖加工成锁口两端尺寸相等，调整适当后，从侧直方向打入，进行砌筑并加入锁砖铁板嵌紧，严禁在同一个砖缝中打入两块铁板。根据现场实际情况每环打入琐砖3-5块，进行成功锁砖。
回转窑窑头窑尾浇注料施工首先将袋装浇注料以每次不超过搅拌机额定容量的20%倒入强制式搅拌机内（结合剂料和散料分装的，应注意必须同时倒入）先干混1-2分钟：在加入需要水量的90%左右，进行均匀地搅拌2-3分钟。余下的水量视情况进厅调整：需要继续加水的，在加水以后再搅拌3-5分钟后即可出料供浇注使用。搅拌用水应采用洁净水，不得使用污水、海水或含有杂质的水。
含水量的判断，为判断搅拌的水分含量是否合适，可采用一种简便的“手捏成团”方法试验：取搅拌用水捏成一个紧密的球团，将球团抛高约30cm，然后用手接住，如果球团变形而未停，表示含水量正好；如果球团变形并从手缝流出，则表示含水量过多；如果球团开裂、散落，则表示含水量太少。由于含水量（水灰比）的大小直接影响浇注体的质量，因此在满足施工要求的条件下，以尽量减少用量为宜。在搅拌之后就可以直接进行浇注，浇筑量达到浇注厚度适宜，然后采用插入式振动器（振动棒）或平板式振动器将倒入浇注料捣夯实，达到砖与浇注料的结合效果，浇筑气孔溶洞<2mm，并没有明显裂纹。
①：焊接锚固件，浇筑部位全部焊接，锚固件材质要求为耐热钢材质，外形要求为“Y”字形长度约浇注料浇注厚度的2/3,先将螺母的一端焊接在窑体上，一端埋入耐火浇注料中。锚锢抓水平间距约120mm，竖向间距约230-250mm。锚锢抓一定要焊接牢固这是支撑浇注料的重要骨架，锚固抓的选材要符合耐热钢材质如果是其它金属那么会在高温下氧化，焊接点也要牢固，如果不牢固会造成浇筑窑体的坍塌，有的焊接用力都能掰掉，这都是存在的隐患。
②：将窑内壁上的锚固件表面包缠两层棉布或胶布，作为锚固件的膨胀间隙，以免因锚固件的热膨胀而造成浇注料的挤裂。
③：耐火浇注料用的模板，尺寸应准确，支撑应牢固，并不得漏浆，支模方法如图所示，模板也可用薄钢板和角钢的组合的钢模。待浇注料强度达到70%时方可拆模，拆模时注意不要损坏其表面棱角，其表面不允许有蜂窝麻面现象。
④：耐火浇注料施工按四周等分20次进行，如图所示，浇注料应从窑头往窑尾方向进行。每次施工一通条，按厚度一次浇注玩，以免产生分层现象，耐火浇注料浇注时，因底层轻质硅酸铝纤维保温棉很干燥，吸水性很强，应先将底层硅酸铝纤维棉与浇注料接触的一面上抹上一层高温粘结剂，能够防止浇注料里面的游晶水分渗入到保温棉内导致保温棉保温效果下降。耐火浇注料用插入式振动器捣固密实，振动器应从窑头（低端）往窑尾（高端）方向行走，避免因斜坡造成混凝土在重力作用下往低处滑移。耐火混凝土表面必须用木抹子抹平，但切不可用铁抹子过于抹光，因过于抹光后，会造成粗骨料下沉，表面化浮浆，从使内部水份不易逸出，降低混凝土表面耐磨度，高温下还可能导致表面剥落，影响炉子寿命。
⑤、浇注料的配比严格按照生产厂家的使用说明操作，搅好的浇注料应尽快用完已开始初凝的浇注料不得使用。
⑥、浇注料的施工根据窑直径的大、小分为若干等分进行分条浇注，每条浇注带应一次浇注完，以免产生分层现象。
⑦、用插入式振动器将浇注料捣固密实，浇注料表面必须用木抹子抹平，切不可用铁抹子过于抹光，因过于抹光会造成粗骨料下沉，表面浮浆，使内部水分不易逸出，降低浇注料表面耐磨度，高温下还可导致表面剥落。浇注料振捣时，采用插入式振动器，振动棒要快插慢拔，振动至浇注料表面有汽泡冒出即可，振捣吋间一般为1分钟左右。
⑩、拆模时间为：不承重的侧面模板，应在浇注料强度达到其表面及棱角不因折模面受损坏时方可拆除；如果没有达到拆模的强度就把模板拆除，会引起点火烘炉时造成浇注料表层剥落，甚至产生裂纹。待全部浇注完之后冷态检查审视整体浇注层面不能有明显浇注气孔溶洞、裂纹、脱皮等现象，要求浇注体表面光滑整齐，上下匀称无变形最终达到烘炉条件。
二燃室外形尺寸：外径3.2米高15.09米，耐火保温层总体设计厚度360mm，共分三层：50厚硅酸铝纤维毡，230厚轻质高铝聚轻砖，200厚高温防腐浇注料。
耐热炉衬材料要求耐烟气冲刷，底部和回转窑交接处为刚玉质耐磨浇注料，最高温使用温度均按1550℃计算。装备一到数个燃烧器，烟气进入二燃室，二燃室用于焚烧废气、废液。燃烧器位于二燃室的底部，废液，气体与二燃室内的过量空气混合后在高温下燃烧，以除去气体产物中的毒性有机物。废液、废气从二燃室的中下部喷入炉膛，有机物在炉膛内高温氧化。净化气从二燃室顶部排出。其中二燃室炉内内衬温度设计在不低于1300℃。外壳表面温度200℃左右，要充分做好炉内保温的情况下能够让燃烧温度充分的把有害物质燃尽。
我公司为二燃室设计的内衬耐火材料如下：第―套方案：第―种：50mm硅酸铝纤维毡；第二种：114mm高铝聚轻保温砖；第三种200mm一级高铝砖；根据炉子结构和相关参数，每一层经过高温循环减退和耐火材料导热系数之变化，此方案为炉壁设计温度约为180-220℃。
第二套方案：全体浇注模式，此方式为单层浇注，隨其执行厚度允许。但是由于此浇注料导热系数过高（温度经高温过后约为300-350℃）和长期使用在环境恶劣的情况下，担心其长期的抗冲刷和腐蚀能力，故不推荐此方案。
一切准备就绪后进入二燃室内部打扫二燃室里面的灰尘，检查二燃室有没有明显的焊缝，如果发现有明显的焊缝要用抛光机将焊缝打磨平整，以免造成炉子表面凹凸不平影响保温砖的砌筑，炉子内部表面干净平整。
①：脚手架的作用及要求：
因为架子的搭设质量对施工人员的人身安全、工程进度、工程质量有直接关系，如果架子搭设不好，不仅架子工本身不安全，而且对其他施工员也极易造成伤害；架子搭设不及时，就会耽误工期，架子搭设不合适，就会使施工操作不便，影响工效和质量，所以，一定要重视架子的搭设质量。
为了保证安全、方便施工，脚手架搭设应满足以下要求：
1、要有足够的坚固性和稳定性，不发生变形、倾斜或摇晃现象，确保施工人员的人身安全；
2、要有足够的面积，以满足工人操作、材料堆放以及车辆运输的需要；
3、应尽量靠近施工对象设置，要有安全防护措施，按规定搭设护身栏，挡脚板、安全网等，以保证施工操作人员的安全；
4、要与垂直运输设施（电梯、井字架、升降架）和楼层或作业面高度相互适应，以确保材料垂直运输转入水平运输的需要；
5、要考虑多层作业、交叉流水作业和多工种作业的要求，减少多次搭拆；
6、脚手架要力求构造简单、装拆方便，合理搭配，尽量节约架子。
②：开始正常作业，施工人员进入二燃室脚手架搭设完毕后先用墨线盒做出标记在炉体的四周平均标记出来0度、90度、180度、270度，角度要平行，角度对准之后开始第一步：铺设硅酸铝纤维毡，铺设的时候要配合高温胶泥在接触炉壳子的一面抹上薄薄的一层，从而起到粘接的效果，硅酸铝纤维毡的规格以1000mm*600mm*75mm均匀的铺设在炉墙上面，铺设的时候棉与棉之间不能存在缝隙，不可以叠加，要整齐均匀的铺满整个炉底从而充分的起到炉底保温绝缘的效果，硅酸铝纤维毡铺设完之后。
开始铺设炉底的第二层保温层砖高铝聚轻架温砖（理化指标附后）规格尺寸为标准230mm*110mm*93mm*65mm,在抹上高温胶泥之后均匀整齐的平铺在保温棉之上，其中砖与砖之间的缝隙不能大于1.5mm表面没有凹凸不平的现象，执行国标验收不能有误差。由下往上一层一层环砌直到最上端最后再在保温砖内层砌筑耐火层一级高铝砖其中规格尺寸230mm*93mm*78mm*65mm砌筑时候要与保温砖紧密结合其中灰缝用高温胶泥填充严实灰缝大小不能超过1.5mm砌体由下到上要完整美观结实耐火整体砌筑之后要从炉子上面到炉子下面没有砖松动掉落的现象，整体要牢固。
7.1、锁口处的砌筑应仔细进行，砌至最后4-5列砖时，应干排剩余的砖列。
以检验砌体的锁口是否合适，窑衬在最后2-3列砖处锁口。砌锁口砖前，将所空位置用短的木柱或角钢支撑砌体，并进行第三次转窑。锁口处的2-3列砖应同时砌筑，锁砖应具有正确的楔形和平整的表面.当需要加工时，加工后砖的厚度不得小于整砖厚度的2/3，锁口砖从侧面打入.最后一块砖不能从侧面打入时，可先加工锁口一侧的1-2块砖，使锁口砖上下尺寸相等，然后将尺寸适当的锁砖从上面打入，并在其两侧用钢板塞紧。
7.2、窑体内衬砌完后到点火以前.不得任意转窑，尤其是干砌的砌体。点火前应用带楔形的钢板，对砌体进行最后的紧固，使砖环与窑壳严密贴合。
7.3、在施工中还应注意，特别是转窑吋，可能发生的问题，转速必须缓慢。当转到预定位置时，立即在窑体的领圈与托轮间垫塞木楔，防止因窑的偏重而自行回转，同时为防止内衬在转窑时塌落.建议在转动方向最外列处，沿窗壳的长度方向每隔适当距离紧靠砖面焊以角钢条（90*90长200mm)予以加固。在旋转过后应及时检查砌体是否有松动、裂缝与壳脱离现象，发现后应及时补救纠正。
7.4、浇注料的配比及施工方法均由设计厂家提供。为保证回转窑施工质量，施工中严格按耐火材料厂提供施工方法进行精心施工，按耐火混凝土的质量要求配比、捣制浇注料；确保浇注料捣制的密实度和平整度，严格按图纸设计。施工缝留设位置留设施工缝。
根据招标文件规定，本工程质量验收按国内现行工业炉砌筑工程质量检验评定标准执行，即工炉砌筑工程施工及验收规范(GB50211-2004)和工业炉砌筑工程质量检验评定标准(GB50309-92)建立和实施符合IS09001标准的质量保证体系，持续地满足业主要求和社会需求。我们的质量目标是：工程质量要求达到优良，所有单项工程质量合格率达到100%。
因本筑炉项目技术要求严格，标准高，为建造优质工程，让业主能用到最满意的产品，故特制定如下措施：
8.1、按现行国内质检标准砌体砖缝的泥浆饱满度必须大于90%。窑壳内壁洁净，耐火砖必须紧靠窑壳，其间隙不得大于3mm。并用浓泥浆填实，砌体纵向砖缝允许厚度为2mm横向砖缝隙为3mm。错砌内衬纵向砖列与窜轴线在同一平面内，在同一砌筑段的全长内，其扭曲不超过20mm，环砌内衬砖环互相平行，并与窑轴线垂直，内衬表面个别砖的错牙不超过3mm，膨胀缝留设均匀，平直，位置正确，缝内清洁，并按规定填充村料，外表美观，加工后的锁砖厚度必须大于厚砖厚度的2/3。
8.2、耐火材料的验收和保管，运至现场的耐火材料必须具备质量证明书，有效期限，耐火材料的牌号、级和砖量等是否符合标准，必要时必须由试验室检验，在施工前均要按文件和外观检查和挑选，耐火混凝土及耐火泥浆的配制严格按照厂方提供的比例配制，各种耐火材料必须分别保管，防止受潮。
8.3、施工前对全体施工人员进行安全、质量教育培训，在全体员工中树立高度的安全、质量意识。
8.4、严格按照图纸和现行施工规范进行施工，设专职质量检查员进行质量监督，根据甲方提供的图纸的特点，施工时由技术人员对职工进行详细的技术交流，使全体施工人员做到心中有数，从技术方面社绝一切质量漏洞。
8.5、施工期间，定期召开班组质量大会，建立完备的质量技术资料，跟踪防范可能发生的质量问题，防微杜渐，决不姑息一切不重观质量的行为。
8.6、建立三级质量检查体系，其一、由班组进行自检及班组之间的交换检查，其二、由队领导带领导专业质量检查员进行检查：其三、由公司领导派专职人员检查，并实行鉴审制度，即所施工部分经三级鉴审合格才能迸行下一段落的施工，如哪一级鉴审不合格，则不能进行下一段落的施工。
因本工程施工现场狭窄、作业环境差、高空交叉作业多、危险性大、工期紧张，特殊安全技术多等特点，为做到安全文明施工起见，特制定以下安全防范措施：
9.1、施工前召开全体安全动员大会，对全体施工人员进行安全教育，使其树立高度的安全意识；
9.2、每周星期一进行一次安全例会，交接班前后由班组长再举行一次安全交底，并预防一切可能发生的安全事故；
9.3、施工现场要保持整齐干净，各种道路畅通无阻，施工危险区域设置醒目的信号；
9.4、进入施工现场人员必须戴上完好的安全帽，禁止由高处向下抛扔物品，在重要部位应设置安全网；
9.5、室内施工设置足够的照明，各种电气设备均应设置接零保护；
9.6、施工区域内不得堆积易燃物，在可能发生火灾的地方，设置足够的消防工具，杜绝一切火种；
9.7、搅拌机、卷扬机、电焊机等机械设备均应由专人操作维护，持证上岗；
9.8、脚手架、模板的搭拆按规定严格操作、必须做到稳固、安全；
9.9、砖加工场所要保持通风良好，并设置除尘措施，且操作人员要配备必要的防护用品；
9.10、高空作业人员必须戴安全带，在暴雨、雷电等情况下应停止施工；
9.11、加强劳动纪律管理，严禁酒后上岗作业；
9.12、窑内施工设置足够的照明，各种电气设备均应设置接零保护；
9.13、支撑器，脚手架、模板的设置和拆除按规定严格操作，必须做到稳固安全，在转动窑体前，所有人员都应撤出。
主要施工机械设备：
因本工程施工工期较长，施工量大，技术要求高，为此我们将在技术和人力方面提供有力的保障，以保证顺利按期完工，人员配合如下：
劳动力组织：
现场人工共计：15人
炉体建成后由于砌体和浇注料中含有大量的游离水和结晶水，而炉子是在高温状态下工作的，故必须烘烤，使砌筑体所含水分逐渐析出，并加热到使用温度为止，使耐火材料完全干燥并完成引起的膨胀和应力。
此次烘炉为干柴逐步升温烘炉，烘炉所需时间及温度主要根据炉衬砌体的种类、性质、厚度、砌筑方法和施工时所处季节等而定。我们的这座焚烧炉主要材料是轻质莫来石浇注料、耐腐蚀浇注料和高铝聚轻保温砖。在烘炉的第一阶段(即干燥阶段)，主要是排除水份。但要完全干燥，故必须大于100℃时才行。根据经验选150℃为宜。但是水份排出太快，内部残存水份扩散速度赶不上表面蒸发速度，内部的水蒸气会受热膨胀致使浇注料和砖砌体发生龟裂，降低强度。因此常温150。C这一段升温不能太快，应控制在10℃/h为宜，当达到150。C时还必须保温一段时间，以确保砌体充分干燥。第二阶段，即升温阶段，主要是排除结晶水和完成耐火材料相变引起的膨胀及消除应力。
炉膛经过第一次脱水后，还需经过多次脱水才能完成晶型转化的聚合作用，并经过逐步升温使其达到一定的烧结强度，根据厂家提供资料耐火浇注料在150℃，350℃，600℃这三个温度点和保温，使内部反应比较平稳，膨胀较为均匀和稳定。为充分完成晶型转化和聚合作用，达到设计要求的烧结强度，完成热应力的释放。为了便于控制其膨胀性，防止耐火材料上下表面膨胀不均造成开裂，使耐火材料内部温度逐步均匀化，升温也必须缓慢进行，达到600℃时，需恒温一段时间在以每小时30～40℃的升温速度上升，为防止保温砖上下表面的再次膨胀不均造成开裂。再次升温还需恒温一段时间。在可以每小时50～60℃的速度上升到使用温度达到烧结程度，从而完成烘炉。
1、制定好烘炉曲线；
2、烘炉前应检查炉膛内是否有杂物，杂物必须清理干净；
3、烘炉前应准备好所需的木柴数量；
4、烘炉前应检查一些附属设备是否完好，如测温、排烟和风机等；
5、烘炉前人员安排好。可以二班制烘炉，每班二人，以做好烘炉温度等的记录本。
1、烘炉应严格按照烘炉曲线进行；
2、必须严格控制烘炉初期的升温速度和保温时的温度。波动范围，严禁点火初期时急骤升温引起的爆裂和剥落以燃烧室温度计为准进行温度控制；
3、烘炉时间严禁向炉内喷水；
4、烘炉过程中应做好相应记录；
a、烘炉前的检查；
b、烘炉过程中的检查；
c、烘炉过程中的温度记录(每小时必须记录一次)。
(一)、烘炉操作
1、对新安装炉体，烘炉前应认真检测检查供气管路卜的检测仪器是否正常及管道阀门开、关是否正常；
2、对新安装的管道，应认真检查所有管路的安装可靠性和管路的密封性；
3、操作人员认真阅读设备使用说明书，熟练掌握安令操作知识及：方法；
4、启动控制柜上的电源控制按扭，此时数显表就显示当前炉内温度；
5、启动风机控制按扭，安装在炉体上的风机就工作，此时若风机损坏控制柜就自动保护不进入下一步操作；
6。整个设备的操作，操作人员应参考炉体安全操作规程及生产工艺要求进行操作；
7。按生产工艺要求需要调整控制温度时，操作员应参考智能数控表说明书进行调节；
8。关机操作人为停机和交接班停机时，此时操作员应按开机时的相反顺序(a．先关闭燃烧控制按扭、b．再关闭风机按扭、c。最后关闭电源按扭)操作关机。
(二)、烘炉中安全处理措施
(1)由甲方现场配备相应干粉灭火器材，用于应急备用；
(2)对整个烘炉区域周边6米设置警戒线，设立警戒标语提醒烘炉危险请勿靠近，禁止周边有其他火源；
(3)现场值班人员如发现周边干柴有明显火源应及时扑灭；
应急措施：
1、如果在烘炉过程发生起火，现场人员应立即切断电源使测温仪关闭，并采用灭火器进行灭火扑救，如果火势迅猛，无法控制，则应拨打119消防报警电话。现场人员应进行灭火器使用的培训。
2、如果在烘炉过程发生爆炸事故，现场人员应首先进行安全撤离，同时联系甲方HSE部和监理单位。