浅谈细腻面仿古砖釉泡缺陷的改善研究与探讨
釉泡缺陷原因分析及改善措施
1细腻面仿古釉配方始熔点偏低
一般在窑炉的烧成制度中，砖坯在1150℃之前的氧化还原反应最为剧烈，排气量也是最大的，如果细腻面仿古釉始熔点过低，使面釉过早的熔融，会导致排气不畅，未顺利排出的气体，就会在釉层表面形成在1mm左右大小的釉泡缺陷，釉泡的排布一般没有规律，会在砖面随机产生。
当釉料始熔点偏低产生釉泡缺陷时，我们需要先判定烧成制度是否合理，我们可以通过测量光坯及整砖出窑变形及泡水24小时后变形的数据，观察数据变化情况分析烧成制度是否合理。当变形数据变化在0.2mm以内的时候，我们认为这个变化值是比较合理的，如果边弯曲度和中心弯曲度在标准控制范围内，可以判定窑炉烧成制度没有太大问题。为了生产稳定，我们一般会要求窑炉烧成制度稳定不变，通过调整釉料配方，提升面釉的始熔点。解决表面釉泡缺陷。以下是我们厂曾经使用的三个面釉方案，我们通过对比试验进行分析。
表1面釉配方组成
表2面釉化学成分
表3始熔点检测结果
通过配方组成及始熔点检测结果对比分析可知，1#方案主要通过引入白云石和石灰石降温助熔，通过钾、锶体系促进釉料烧结排气，釉料透度较好，结晶效果较差，表面细腻质感一般。2#方案主要通过引入碳酸钡、白云石降温助熔，通过钾长石提升高温粘度，获得了较高的始熔点。透明度一般，质感细腻。3#方案引入了大量高钙熔块，虽然取得了较好的结晶效果，但是由于钠长石的大量引入，使得始熔点较低。通过化学成分分析可知。CaO的大量引入，可以起到很好的助熔效果，可以大幅降低釉料配方的始熔点。BaO、MgO体系高于CaO、MgO体系的始熔点。A12O3的引入可以提升釉料的始熔点。所以2#方案拥有较高的始熔点，较1#、3#方案可以有效的杜绝釉泡缺陷。
2釉料水分的控制
两道釉喷釉工艺，如果施釉水分控制不合理，也容易产生釉泡缺陷。当坯温较低时，坯体施第一道底釉，由于没有足够多的热量蒸发底釉中的水分，底釉中的水分被坯体吸收，水分占据坯体中的空隙，导致坯体空隙中的空气快速的向砖坯表面释放，此时紧接着施第二道面釉，面釉的水分继续向坯体渗透，排气更加剧烈，面釉的覆盖导致气体未及时排出，夹在底釉与面釉之间形成釉泡，较严重的时候，釉泡会使面釉产生剥离。一般肉眼在釉柜喷釉后十几米处，便可发现釉泡缺陷。轻微的气泡，需要在烧成工序后才能看见。
釉料水分控制首先需要对干燥坯的坯温进行控制，一般砖坯出干燥后的温度控制在75-95℃之间较为合适。干燥坯温度太低了容易产生上述釉泡缺陷，坯体温度太高了会使釉浆还未充分覆盖砖坯表面，就把水分烘干了，容易导致喷釉起粉，喷釉不均，雨花点等缺陷。
为了让砖坯施底釉时有足够的排气时间，我们在釉线长度允许的前提下，适当拉开两个喷釉柜的距离，一般大于20-50米的间距，是比较合适的。
当砖坯干燥温度不够且窑炉调节空间有限时，可以适当的对釉料的工艺参数进行调整，在确保喷釉均匀性的前提下，通过将釉料的比重调大，釉量降低，减少水分，也能一定程度改善釉泡缺陷的产生。
干燥设备在底釉釉柜与面釉釉柜之间安装，可以有效的加热砖坯，使第一道釉的水分加速烘干，避免由于坯体吸收水分的过程中排气加速导致的釉泡缺陷。干燥设备可以利用烧成窑的尾气或者电阻丝加热，探照灯加热甚至直接明火加热都可以。
3釉料性能的控制
釉料性能决定了喷釉效果，当釉料的粘性较差时，喷釉就容易起粉。起粉主要表现为，釉料对砖面的吸附力不够，用手轻轻触碰，就容易沾连一层釉粉在手上。如果第一道底釉有一些起粉，就很容导致第二道面釉吸附不好，底釉与面釉之间粘结不牢，最终烧成后釉面易产生釉泡。
由于釉料性能不好导致的釉泡缺陷，本质的方法可以通过调整配方的粘土的用量或添加剂CMC的用量进行调整，改善釉浆性能，提升釉料粘附性。
由于刀式喷釉柜的喷嘴结构使釉幕呈扇形，扇形釉幕中间釉量较多，两侧釉量较少，致使釉量较少的砖坯两侧成为主要釉泡发生的区域。当起粉不是很严重的情况下，通过增加第二道面釉釉量，使砖坯两侧面釉充分湿润且全面覆盖，可以一定程度提升釉料的粘附性，改善釉泡缺陷。
当釉料性能起粉严重时，可以用高粘陶瓷用CMC泡制一些甲基糊，通过临时在生产线釉缸中加入预制的甲基糊，充分搅拌后（15分钟以上），可以在生产应急时使用，在一定程度上改善釉料的粘性，避免釉泡产生。
4压机调整的控制
压机对砖坯的成型致密度起到了决定性的作用，砖坯的致密度会影响到烧成阶段的氧化程度，压机压力越大，砖坯压制的越致密，氧化性能相对越差，排气越困难。过于致密的坯体，会导致砖坯氧化排气延迟，当砖坯进入高温烧成带时，面釉已经开始熔融软化，由于剧烈的排气还未结束，容易产生釉泡缺陷。如果釉泡发生的区域随机性比较大，可以考虑整体降低压机压力，改善氧化。如果釉泡比较固定集中，可以考虑通过压机模芯处垫一些小铜盘，微调改变模芯受力。
坯体表面坯粉擦不干净，也会导致釉泡缺陷产生。压机一般为了迁就崩边角，常采用反打模芯压制成型，反打砖坯较易产生坯粉，需要压机后的磨坯机进行打磨处理。正打坯体坯粉相对较少，可以有效的控制坯粉缺陷。
节选自《佛山陶瓷》2020.12期
原文作者：罗宏，黄帅，余修亮、招伟培，龙海仁，周燕，曾志刚，曹燕萍