盘点四大标准工时制定法

标准工时是IE工程师的尺子，它可以用来评价、改善系统。任何一个合格的IE工程师都不会否定它的重要性。标准工时的制定方法有两大类：

1、直接测时法（包括：秒表法，影像法）

2、间接测时法（包括：预定工时法，标准资料法）

我们对这4种方法将分析其优劣之处，使用场合：

直接测时法：

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此方法一定要在有实际生产的情况下，才能测定工时。适合于量产产品的现场改善。

1、秒表法

优点：应该可以说这是四种方法中最简单快速、实施成本最低的方法。

缺点：假若操作单元时间都非常短，那么测量的人员也是反应不过来的，这样数据就产生了问题。另外，此方法缺少二次分析、追溯的能力，因为记录下来的仅仅只有一个数字而已。

建议使用场合：量产阶段。一般可以用来测量每个工位周期时间，绘制线平衡图表，可进行人机作业分析。由于测量精度问题，不建议测量周期时间较短的工位，不建议将数据进行双手作业分析，不建议据此生成标准资料。

2、影像法（视频法）

优点：这种方法是我见过使用率最高的方法。它的精度相较于秒表法会更高，由于视频的存档，它具备二次分析、追溯的能力。

缺点：但是它的问题就是分析的低效：很多公司使用视频剪辑软件对视频进行分割，从而获取操作单元时间。因为不是专门的分析软件，所以整个分析过程痛苦无比，费时费力。原文链接的软件可以解决这个问题。

建议使用场合：量产阶段。几乎可以运用所有的场合。注意精度需求和分析精度之间的权衡。

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间接测时法：

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此方法在没有任何实际生产的情况下，就能获得标准工时。特别适合新产品的规划。

3、预定工时法

优点：具体的方法有：MTM，MOST，MOD。它们最大的优点就是不需要实际生产。另外，预定工时法的分析结果可以作为一个改善的基准。比如，工程师在规划阶段分配了一个手腕动作的时间，但在具体实施的时候发现工人使用了一个手肘动作去完成。那么是不是现场的布局有问题，需要把物料放在手腕能够取的范围内呢？

缺点：必须对每个编码的起始点，结束点，包含动作了如指掌。否则很可能产生遗漏了某个工作导致预定工时分析出来的工时偏短。另外，如果长期使用预定工时法会导致疏离工厂现场，导致分析结果脱离实际。

建议使用场合：新产品导入阶段、量产阶段。注意根据不同的周期时间选择不同级别的编码，不建议高等级动作采用低等级编码分析。注意编码假设环境与现实环境是否相同。

4、标准资料法

优点：能利用企业历史信息进行快速制定标准工时。并且由于是企业本身产生的历史数据，所以标准工时更加准确，同时，通过该历史数据中设定改善目标，也更加具备可实施性。

缺点：标准资料库的形成不是一朝一夕就能形成的，需要企业不断地从上述几种测量方法中总结提取，形成标准资料库。这个过程就像没有尽头的马拉松一样，因为总是有新产品出现，新工艺出现，需要不断的补充改善，岂是一般的企业能坚持的了的？

建议使用场合：新产品导入阶段、量产阶段。几乎可以运用所有的场合。注意历史数据所在环境与现在数据所在环境是否相同。

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好了，上述四种方法的优劣相信各位IE也有所了解，快选择一个，去帮助企业建立工时系统吧！！

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