设备效率需要定量评估

设备管理TPM活动有“4个零”的终极目标，而且管理活动能否为企业创造了效益也需要十分定量的科学数据（指标）加以评估

在设备管理众多的评估指标体系中，“设备综合效率OEE”是一级的核心指标。它可以非常明确地计算并评估出设备产能的损失率，换言之、OEE数据的提升则直接代表了设备产能损失的降低，也意味着生产效率的提升

但在笔者多年的企业培训与管理咨询的实践中，却发现了众多令我匪夷所思的突出问题，例如：完全没有OEE的统计与管理、OEE的计算公式错误百出、集团公司各个分公司之间的标准不统一、基础数据不准确而导致计算偏差、等等。因此我认为如何正确计算OEE并严格管理成为设备管理与效率评估的“基础药方”

OEE管理中常见的混乱

众多企业居然没有导入OEE指标

当然设备管理可以使用其他的指标，例如：平均故障间隔时间、平均故障损失时间。但OEE作为一级管理指标必须导入
对于非关键性设备，暂时可以不使用OEE管理

计算公式错误

有些企业虽然导入了OEE，但计算公式错误百出，而且不同子公司之间或不同的分厂之间也不完全相同。导致数据没有可比性！

没有数据记录

没有设计设备或机台的记录报表，需要记录的数据没有明确、准确的记录，因此无法精确地计算

基础数据不完善

性能稼动率的计算依赖标准工时ST（或者标准产能），它不是记录的数据、而是设计或测定得到的标准。在ERP系统中还属于受控的基础数据Master Data。有些企业的ST十分不准确、没有及时更新或者十分的不完善，这将导致OEE的计算不准确、甚至无法计算

当完成了多个机种的生产，并且每个机种的ST不同的时候，如何计算所有机种综合之后的OEE呢？

当某个生产单元由多台设备连接而成，而品质检查只是在最末的设备加工之后才能实施的场合，如何选择OEE的管理对象呢？

只有日次机台报表，没有实施OEE的月度统计与分析

OEE正确的计算公式与作用

设备产能损失6大因素

设备产能损失的定性描述

OEE构成的3大维度

运行时间效率

运转性能效率

品质良品率

OEE正确的定量计算公式

设备综合效率（Overrall Equipment Effectiveness）= 运行时间效率 ×运转性能效率 ×一次良品率 ×100 %

关键点说明

“运行时间”-“停止时间”=“运转时间”

运行时间、停止时间是必须通过原始机台记录而计算出来的

“停止时间”只能用于计算时间效率，在计算性能效率是必须使用“运转时间”、切不可再度使用“运行时间”

计算性能效率时，需要使用“标准工时ST或标准产能”。它不是通过原始机台记录而计算出来，而是设备设计阶段就已经确定的“技术工艺类标准”，在ERP系统中属于基础数据Master Data。如果ST确实将无法计算性能效率、若ST不准确将导致性能效率的计算出现偏差

品质效率所表示的是“一次品质合格率”，也被称为“品质直通率”。绝对不可以使用最终良品率

OEE可以直接等价于产能损失

只有如此计算的OEE才有明确的管理意义。（1-OEE）得出的数据就是产能损失的百分比，例如：87%的OEE就意味着产能损失恰好是13%

OEE可以直接用于评估设备的产能损失现状，换言之当然也可以用于评估改善的成果，特别是财务性的效益。例如：OEE提升8%则意味着产出提升了8%，将此换算成产量，再跟据产品的利润率则可以直接计算出提升的利润额

OEE报表管理

初级水平

纸质机台手工报表

机台每日报表

月度统计报表

中级水平

设备内藏记录，人工导出

高级水平

MES系统实时收集设备内藏数据，及时传输至终端

固定式终端电子报表

移动式终端电子报表

OEE不是最终目的

OEE数据只能反应设备的现状，它不能告知具体的产生原因、更不能提出自动提出改善对策

如何通过设备管理的改善与革新以提升OEE、因此而为企业创造了经济效益才是OEE管理的最终目的！

匠心宣言

专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载，深知中国制造业过去的成长与崛起，更深感未来全球竞争之艰巨！实业兴邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行

精益实战丨正确计算设备综合效率OEE 定量评估效率及效益