精益改善工具（67种）应用评价

精益生产推进过程整体来说是分两个阶段，改善阶段和维持阶段。

对于这两个阶段的看法有以下：

1、改善中有维持，维持中有改善；

2、改善是突变，维持是量变；

3、改善是革新，维持是效益;

4、重改善，轻维持，十年如一日；

5、重维持，轻改善，一日如十年；

6、改善+维持=低成本、短交期、高效率、高品质

一、改善工作开展过程中，用到的工具大约有67个，11个类别：

1、战略分析：SIPOC/SWOT/四个箱子法/SMART法/四象限法（现状值、滞后值、领先值、工具）/现状、目标、理想分析法（2个不懈）

2、运营分析：精益沙盘模拟（全流程/全部门）/精益管理成熟度评价

3、成果分析：改善提案/QC程序方法/VUP项目管理等8种工具

4、基础分析：5S 目视化(一流环境建设)/方针管理（绩效考评/指标考评）/作业观察等6种工具

5、问题分析：5W1H（5W2H）/5M1E/三现主义/QC新老7种工具等8种工具

6、改善分析：程序分析（工艺程序图：整个制造程序分析/流程程序图：产品或材料的流程分析/线路图：移动路线分析/管理事务图：管理流程分析）/操作分析（人机操作分析/联合作业操作分析/双手操作分析）等11种工具

7、物流分析：JIT物流改善（KIT/AGV）/线边超市规划（安灯系统）等5种工具

8、产线分析：单件流生产/精益示范线/生产线设计/价值流VSM等9种工具

9、活动分析：标杆学习活动（改善之旅/CB/案例平台）/改善发表会（内部专项、年度/外部政府、高校、机构）等6种工具

10、薪酬分析：计件与计时分析改革/组织设定评估，人才晋升、培育、激励方案

11、管理分析：管理看板（生产看板/管理看板/宣传看板/业务看板等）/精益领导力等4种工具

二、精益工具应用水平，按照5分评价法机，应用达成率判断，评价表如下：