RPS基准系统基准选取的设计原则有哪些？

在产品设计时，对于产品图纸的定义，无论是2D图纸还是3D PMI信息，我们都是先看基准，在看测量元素的要求。因此，基准是基础，基准定了，测量元素才能评价出来。今天，我们就基准来进行阐述。

基准是指焊装与检测对象上用来确定各有关特征相互位置所用的几何元素（点、线、面），有基准点、基准线和基准面之分。

一般我们把基准系统又称为RPS系统，即Reference Points System。

基准系统的设计是车身精度控制过程中的重要内容，其作用是保证零部件在焊接、装配、检测过程中的定位稳定性和状态一致性，保证车身及零部件各尺寸链上有功能性要求的特征孔、面、切边位置精度受到控制，其设计满足工艺可行性等要求。定位基准的主旨是通过避免基准转变来保证制造工艺过程的可靠性和可重复利用的精确性。

在实际应用中，很多设计人员对基准系统都是理解的，但是，在基准选择上却存在很多疑问，到底基准该怎么选择才是合理的，基准选择是否有一定的规律，这些规律是都有迹可循。这些疑问可能是大多说设计人员的心声，到底基准的设计时遵循什么原则的，本文将一一道来。

基准选取的原则：

1、基准的选取首要原则是从功能出发。无论是装配功能还是匹配功能，基准首要选在在功能面（或是匹配面）或是功能孔位置上。

2、基准是车身制造和检验的基础，基准本身的精度要求要高；只有高精度的基准点，才不会因为自身的偏差带来测量元素的偏差。

3、选择基准应该考虑使其装配误差最小化；这样可以减少过程装配的误差，提升产品的合格率。

4、零件的基准应该能够代表实际零件的某些特征关系；

5、选择基准应考虑与装配工艺相适应；基准的选择，需同步考虑装配工艺，避免选择的基准后续无法使用的情况。

6、基准应选择在尺寸相对稳定的功能区域上；

7、基准所在的平面应尽可能覆盖整个零件；基准覆盖面越广，零件定位时相对越稳定，一般情况要求基准覆盖2/3以上的面积。

8、再小的零件选择基准也要尽可能考虑定位孔；优先选择孔来定位，其次是面定位，然后在考虑边线定位。

9、考虑钣金件易变形特性，选则基准时要考虑选择防止变形的夹持点与支撑点，若是零件变形量过少的基准点控制不住，需考虑增加辅助基准点来保证零件的精度。

10、单个零件能用定位孔定位尽量不用随形定位；

11、总成夹持点与支承点尽量与零件上的统一。基准最好延续，避免过程中的基准转化偏差，保证定位误差尽量小；

12、在选择零件与总成的定位基准点时，要充分考虑焊点、焊缝的布置，不与其干涉同时要考虑夹具、检具机构的布置，便于夹具、检具的设计；

13、基准的选择应具有连续性和关联性。