牛逼哄哄的15个数控车工技能提升的技巧！
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1.巧获微量吃深，妙用三角函数
在车削加工中，经常加工一些内、外圆在二级精度以上的工件。由于切削热，工件和刀具之间的摩擦造成刀具磨损及四方刀架的重复定位精度等多种原因，质量难以保证。为解决精确的微量吃深，我们在车削加工中，根据需要利用三角形的对边和斜边的关系，将纵向小刀架搬一个角度，即可精确地达到微量移动车刀的横向吃深值的目的，省工省时，确保了产品质量，提高了工效。
一般的C620车床小刀架刻度值每格是0.05mm，如果要想获得横向吃深值为0.005mm时通过查正弦三角函数表：
sinα＝0.005/0.05＝0.1 α＝5º44′
因此只要把小刀架搬成5º44′时，每移动小刀架上纵向刻发盘一格时，即可达到车刀在横向方向上吃深值为0.005mm的微量移动。
2．反向车削技术应用三例
长期的生产实践证明在特定的车削加工中，采用反向切制技术能获得良好的效果。现举实例如下：
(1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢件
在加工螺距为1.25及1.75mm的内、外螺纹工件时，因为车床丝杆螺距被工件螺距去除时，所得的数值是一个除不尽的值。如果采用抬起对合螺母手柄退刀的方法来加工螺纹时，往往产生乱扣，一般普通车床又无乱扣盘装置，而自制一套乱扣盘又相当费时，因此在加工这类螺距的螺纹时，常。采用的方法是低速顺车削法，因为用高速挑扣来不及退刀，因而生产效率低，在车削中容易产生啃刀，表面粗糙度又差，尤其在加工1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢材科低速切削时，啃刀现象更为突出。在加工实践中创造出来的反向装刀、反转切削、走刀方向相反的“三反”切削方法能获得良好的切削综合效果，因为本方法可在高速下车削螺纹，刀具的运动方向是由左向右走刀退出工件，所以不存在高速切削螺纹时刀具退不出来的弊病，具体方法如下：
13．难加工材料应用珩磨精加工
我们在精车高温合金、淬火钢等难加工材料时，工件表面粗糙度要求在Ra0.20～0.05μm，尺寸精度也较高。最后精加工通常在磨床上进行。
自己动手制做一套简易的珩磨工具和珩磨轮，在车床上以珩磨代替精磨工序收到较好的经济效果。
珩磨轮
珩磨轮的制造
①配料
粘结剂：环氧树脂100克
磨料：金刚砂(难加工高温镍铬材料用单晶刚玉)250～300克。Ra0.80μm用80号，Ra0.20μm用120～150号，Ra0.05μm用200～300号。
硬化剂：乙二胺7～8克。
增塑剂：磷苯二甲酸二丁脂10～15克。
模具材料：HT15～33形状。
②浇注方法
脱模剂：将环氧树脂加热到70～80℃，加入聚苯乙稀5％、甲苯溶液95％、磷苯二甲酸二丁脂搅拌均匀，然后将金刚砂(或单晶刚玉)投入搅拌均匀，再加热到70～80℃，待冷却至30°～38℃时将乙二胺加入，并迅速搅拌均匀(2～5分钟)随即浇注入模内，并在40℃的温度中保温24小时再起模。
③线速度V=V1COSα(V是对于工件的相对速度，即在珩磨轮不作纵向进给条件下的磨削速度)，由此对工件产生磨削作用，珩磨时除旋转外还给工件轴线以进给量S作复运动。
V1=80～120m/min
t=0.05～0.10mm
余量<0.1mm
④冷却：70％煤油掺30％的20号机油，珩磨前先修正珩磨轮(预珩)。
珩磨工具结构如图13。
14．快速装卸心轴
在车削加工中经常遇到各种类型的轴承套件精车外圆及倒导向锥角，由于批量大，在加工过程中装上卸下，换刀辅助时间比切削的时间还要长，生产效率低。下面介绍的快速装卸心轴和单刀多刃(硬质合金)车刀、在加工各种轴承套类零件中可节省辅助时间，确保产品质量，制作方法如下。
制作一个简易小锥度心轴，其原理是利用心轴后部0.02mm微量的锥度，轴承套装上后靠摩擦力把零件涨紧在心轴上，再用一把单刀多刃车刀，车好外圆后倒15°锥角后停车用搬手顶出零件又快又好，见图14。
15．淬火钢件的车削
(1)淬火钢件车削的关键实例之一
①高速钢W18Cr4V淬硬拉刀的改制再生(断裂后的修复)
②自制非标准螺纹塞规(淬硬件)
③淬硬件及喷涂件的车削
④淬硬件光面塞规的车削
⑤用高速钢刀具改制的螺纹压光丝锥
对于以上生产中遇到的淬硬件及各种难加工材料零件，选用合适的刀具材料和切削用量及刀具几何角度与操作方法可以收到良好的综合经济效果。如方口拉刀断裂后的再生，如果重新投产制造一把方口拉刀，不但制造周期长，而且成本高，我们在原拉刀断裂根部，选用硬质合金YM052等刀片刀头刃磨成负前角r。=-6°～-8°，刃口用油石仔细研磨后即可进行车削，切削迅度V=10～15m/min，车外圆后切空刀槽，最后车螺纹(分粗、精车)，粗车后刀具必须从新刃磨和研磨后再行精车外螺纹，然后再配制一段连接拉杆的内螺纹，连接后再修整一下。一把断裂报废的方口拉刀经车削修复后整旧如新。
(2)车削淬硬件所用刀具材料的选择
①硬质合金YM052、YM053、YT05等新牌号刀片，一般的切削速度在18m/min以下，工件表面粗糙度可达Ra1.6～0.80μm。
②立方氮化硼刀具FD可加工各种淬火钢及喷涂件，切削速度可达100m/min，表面粗糙度可达Ra0.80～0.20μm。国营首都机械厂和贵州第六砂轮厂生产的复合立方氮化硼刀具DCS—F，也具有这种使用性能。加工效果优于硬质合金(但强度不如硬质合金，吃深小，且价格比硬质合金贵，另外如果使用不当刀头易损坏)。
⑨陶瓷刀具，切削速度为40～60m/min，强度差。
以上各种刀具在车削淬火件中各具特点，应依据车削不同材料，不同硬度等具体情况选用。
(3)不同材料淬火钢件的种类与刀具性能的选择
不同材料的淬火钢件在相同硬度下，对刀具性能的要求完全不一样，大至分如下三类；
①高合金钢：指合金元素总合量超过10％的工具钢和模具钢(主要是各种高速钢)。
②合金钢：指合金元素含量为2～9％的工具钢和模具钢如9SiCr、CrWMn及高强度的合金结构钢。
③碳钢：包括各种碳素工具钢和渗碳钢如T8、T10、15号钢或20号钢的渗碳钢等。
对于碳钢来说，淬火后加工时的显微组织是回火马氏体和少量碳化物，硬发为HV800～1000，比硬质合金中的WC和TiC以及陶瓷刀具中的A12D3的硬度要低得多，另外它比不含合金元素的马氏体的热硬性低，一般都不超过200℃。随着钢材中合金元素含量的提高，钢材在淬火回火后的碳化物含量也随着增多，并且碳化物的种类变得相当复杂。以高速钢为例，在淬火回火后的显微组织中碳化物的含量可达10～15％(体积比)并且包含有MC、M2C、M6和M3、2C等类型的碳化物，其中VC硬度高(HV2800)，大大高于一般刀具材料中的硬质点相的硬度，另外由于大量合金元素的存在，使含有多种合金元素的马氏体的热硬性可提高到600℃左右，因此宏观硬度相同的淬火钢其可加工性并不相同，而且差别很大，在车削淬火钢件前先分析其是属于那一类的，掌握其特征，选用合适的刀具材料、切削用量以及刀具几何角度就能顺利地完成淬硬钢件的车削加工。