详说生产精益管理十八大浪费

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详说生产精益管理十八大浪费
我们都知道精益生产管理的目的就是消除浪费,提高生产效率,降低生产管理成本,所以,我们必须知道在生产管理过程中,都有哪些因素会导致生产浪费,从而有针对性地逐一消除解决。
第一:人员管理不到位导致的浪费
1.人员安排不当导致的浪费
◆人员安排不均衡,导致产线不顺畅,出现产线流通拥堵的情况,从而导致生产效率下降导致浪费。
◆人员定位不准确
没有结合人员的操作技能、岗位的操作复杂程度、工艺要求的难易程度等因素出现将人员放错岗位。
2.人员培训不到位导致的浪费
◆新技术、新工艺应用前没有对人员进行培训;
◆新员工上岗前没有经过培训;
◆技术、工艺变更没有经过培训;
◆人员调岗、顶岗没有经过培训;
◆新设备操作培训不到位。
3.产前提醒不到位导致的浪费
4.人员操作监督指导不到位导致的浪费
第二:操作人员精神状态不良导致的浪费
1.操作人员精神状态不集中;
2.操作人员精神状态不良。
第三:人员违规违纪导致的浪费
1.违反技术工艺操作要求导致的浪费;
2.违反作业基准书操作要求导致的浪费;
3.违反劳动纪律导致的浪费;
4.违章指挥导致的浪费。
第四:设备本身导致的浪费
1.设备陈旧老化,性能不稳定,频发故障;
2.设备规划布局不合理、不科学导致的浪费。
第五:与设备操作有关导致的浪费
1.违规操作设备导致的浪费
◆操作人员培训不到位;
◆操作人员故意违规操作设备;
◆操作过程监督指导不到位;
◆没有明确操作责任人;
◆串岗违规操作;
◆指挥失误。
2.设备确认不到导致的浪费
◆开机前没经过点检确认;
◆转产时没有经过确认;
◆运转过程中疏忽确认或没有按照规定的查看。
第六:与设备管理有关导致的浪费
1.设备巡查不到位导致的浪费
◆没有按照要求巡查设备的运行状态;
◆巡查方法执行不到位;
◆没有规定设备运行状态巡查方案;
◆巡查方案存在漏洞。
2.设备维护保养
◆没有具体的设备维护保养方案;
◆设备维护保养方案没有明确具体的维护保养项目;
◆设备维护保养方案没有明确具体的维护保养周期。
3.新设备调试不到位导致频发故障
第七:物料管理不到位导致的浪费
1.物料短缺
◆开产前没有按照计划确认物料的存量;
◆生产过程中物料浪费过大。
2.用错物料
◆投料前没有确认;
◆物料没有标识;
◆物料标识有误或不清晰;
◆物料存放位置错误;
◆物料质量状态标识错误;
◆物料质量状态标识不清晰不易辨认;
◆没有对不同质量状态的物料进行标识。
3.物料摆放混乱导致的浪费
◆物料不易查找。
第八:物料本身质量不合格
第九:作业基准书导致的浪费
1.作业基准书版本状态不适宜;
2.作业基准书的要求含糊不清;
3.作业基准书的内容不全面或存在漏洞。
第十:作业基准书管理不到位导致的浪费
1.作业基准书没有经过审核批准;
2.作业基准书配发不到位或错误导致的浪费;
3.私自更改作业基准书的要求;
4.口头通知更改作业基准书;
5.新旧版本作业基准书同时存在现场。
十一:技术工艺导致的浪费
1.技术工艺内容不完整;
2.技术工艺规定的要求含糊不清;
3.技术工艺版本状态不适宜。
十二:技术工艺管理不到位导致的浪费
1.技术工艺配发不到位或错误;
2.技术工艺没有经过审核、批准直接执行;
3.私自变更技术工艺要求;
4.上级部门口头通知更改技术工艺;
5.新旧版本技术工艺同时存在现场。
十三:现场区域规划不到位导致的浪费
1.现场各区域规划不合理、不科学,没有按照工艺流程的要求进行规划布局;
2.现场各区域标识不清晰难以辨认。
十四:现场环境不到位导致的浪费
1.现场照明度不满足要求,导致产品外观颜色不易辨认或导致作业人员以困乏;
2.现场通风换气不良导致作业人员困乏;
3.现场温度湿度没有考虑作业人员生理心理要求。
十五:自检、互检、巡检不到位导致的浪费
1.没有进行首件确认直接开机批量生产;
2.生产过程中没有严格执行自检;
3.上下工序没有执行互检;
4.管理人员巡检不到;
5.自检、互检、巡检管理方案不到位:
◆没有明确规定要进行首件确认;
◆没有明确规定首件确认责任人;
◆没有明确规定上下工序互检的要求;
◆没有具体的巡检管理方案;
◆巡检管理方案没有明确具体的巡检周期;
◆巡检管理方案没有明确具体的巡检项目;
◆巡检管理方案没有对不同级别的管理人员作出巡检周期要求。
十六:排产计划安排不当导致的浪费
1.排产计划不合理导致的浪费;
2.排产计划要求不完整、不清晰导致的浪费;
3.排产计划要求错误导致的浪费。
十七:排产计划执行不到位导致的浪费
1.不按排产计划要求过量生产导致的浪费;
2.私自随意更改排产计划导致的浪费。
十八:工作交接不清导致的浪费
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