【案例】第65期之注塑产品砂纹面(进胶口周边亮印)不良改善
文／振业注塑汇（ID:zy-plas）
作者／杨建宏，黄老师
品名： 外壳固定罩
材料：改性PA6+10%GF
尺寸规格：196.7mmx194.5mmx2.8mm
模穴数:1 X 1 制品重量:76g
两板模具、一个搭接进胶口、后模采用推板式顶出产品
注塑机吨位：280T
螺杆直径:Φ55mm
炮筒温度245℃-265℃，
模温设定：92℃，
成型周期：31秒，
使用4段射压及1段保压
产品一次性剪平水口位后入工装车等待下工序组装使用。
产品表面划伤、发亮、欠注、结合线、变形、顶白、气泡等外观不良不可，长宽尺寸公差±0.1mm。
品质不良信息：产品内侧砂纹面(进胶口周边亮印)发亮不良100%
请看以下参数表：
一、发亮不良原因分析:
1、本身模具进胶点开设不合理(主流道太长、而分流道又开得太窄)，所以才造成工艺参数调机困难。
2、模具温度设定(温度偏低)不合理，之前模温设定只有70℃;加上产品薄又是一个进胶口，所以才导致注塑填充过程容易出现薄壁胶位或远离胶口位置缺胶现象。
3、注塑工艺参数设定不合理(第二及第三段的射出速度设定太慢，各段的位置切换设定不精准、没有使用保压参数控制、填充时间太长)，所以缺胶及发亮不良。
④、技术功底不足，注塑工艺参数设定不规范，没有使用科学注塑理论法调机。
二、改善过程：
1、对模具的主流道及分流道改善，主流道长度减短(长度由137mm改为96mm)及加大(∅径加大，由∅4.6mm
改为 6.3mm),而分流道加宽，单边加宽2mm;主要改善冷胶影响填充流速问题，提高注塑填充的稳定性
2、模温重新设定，由原来70℃，加高为92℃来确保模内模温均衡，提高溶脂流动性，减少塑料溶脂流入型腔过程受阻力，从而可减小注塑填充压力，减少型腔内产生应力，改善产品发亮问题。
3、注塑工艺参数重新调设：
三、成果展现：
本案例开始是2位拥有8至10年的注塑工艺经验的技术人员进行调机改善，过程使用了5小时，一直采取调机方法对策，浪费上百公斤原材料，还是无法彻底改善发亮不良;之后又安排了一位只有6年的注塑工艺人员去改善，他通过了现场确认、检查，给出了2个改善方案;一个是下模改流道，另一个是重新调设注塑工艺参数，并展开对策，模具改善花费了3小时，再通过科学性合理运用注塑工艺参数改善花费了37分钟，最终彻底改善发亮问题，并且固化了参数，同时经过几次验证，每次生产使用固化的参数去复制，都是完全可复制的，而且每次开都只使用20分钟可正常生产，大大减少开机时间的浪费。(之前每次上模到开机都花费了5-8小时才能正常生产。)
注塑技术不但要有多年的工作经验，还要有正确的问题点判定思维及果断展开对策、更需要
有注塑科学工艺调机方法，才能够迅速改善品质异常，有效控制不良，降低成本的浪费。
注塑品质出现问题的正确对应方法：
1、运用5WHY分析法改善问题点。
2、找因子(模具、材料、设备、工艺参数、环境、机械手、加工方法手法、)
3、正确流程：检查→分析→对策→预防→验证→固化。
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