焦化生产质量控制方案

为使产品符合规定质量指标，满足顾客需求，赢得产品市场占有率，特制定本方案。

一、焦炭控制方案

焦炭质量控制首先要控制原料煤、配比。

（一）煤场单种煤隔离采取措施：

1.备煤做好煤场单种煤管理，保持单种煤性质不发生混煤；做好配煤、粉碎工作。为保证配煤准确性，保证焦炭质量，特制定以下措施：各单种煤储放地点必须有标识牌，注明所储单种煤名称；各煤种煤堆必须保证 2 米距离；厂部安排车间指定专人工段长负责煤场起堆、配煤，工长配合，车间主任领导工作；厂部及生产科定时检查，发现不符合要求现象，及时纠正并上报作出处罚。

（二）焦炭质量过程控制管理，严抓调火、煤气组工艺技术指标，合理加热制度是焦炭质量提高关键。使焦炭均匀成熟，保证焦炭挥发分合格。在合理加热制度下，保证五大系数合格，才能保证焦炭质量稳定。必须做到以下几点：

1.灰份控制

1.1保证装炉煤质量指标达标情况下，精煤场地，焦炉装煤过程杜绝垃圾混入煤中。

1.2保证焦炉集气管压力控制规定范围内，杜绝炭化室负压，吸入外界空气造成化学产品燃烧，氮和二氧化碳增加，煤气热值降低，焦炭燃烧造成灰份增加，因此上升管工勤调节集气管压力，煤气组电脑时刻监控集气管压力，温度及时与上升管工联系。

2.挥发份控制

2.1根据焦炉标准温度，勤调节全炉直行温度、横排温度，保持 K 均在±20℃范围内，横排温度高向、横向保持均匀。

2.2如因设备故障影响推焦，需延长结焦时间时，根据所影响时间关小加减考克，减少煤气量，保证温度在规定范围内。

2.3保证炉头温度控制在标准温度±70℃，且不能低于 1100℃，与全炉平均温度不能超出±50℃。

2.4焦炉四大系数，K 横、K 均、K 头、K 安必须大于 0.95，煤气组人员时刻监控设定的煤气压力及流量，烟道吸力发现偏差及时调整，符合设定值范围。

2.5根据推焦计划，装炉煤水份判断分析煤气量，烟道吸力增减情况，保证全炉平均温度达标，保证 K 安系数达标运行。

2.6严格按照规定结焦时间编排推焦计划，推焦控制 K3 系数；加大设备维修力度，保证四大车设备运行正常，发现问题及时通知机电工处理，减少因设备坏而甩炉，影响 K3 系数，影响各温度指标难以控制，更影响焦炭质量指标。

3.水份控制

3.1三班根据焦炭水份对熄焦时间调节，及时与化产车间取得联系，通知 ，保证熄焦池正常水位。送水（停水）

3.2每月对熄焦池沉淀物进行清理一次，每天捞焦粉，保证熄焦泵上水量充足。

3.3熄焦车在熄完焦后，必须开出熄焦塔控水 30 秒钟，再倒入晾焦台上进行晾焦。

3.4晾焦台严格执行循环放焦顺序，保证焦炭在晾焦台上自由蒸发 20 分钟以上。

4.焦炭外运控制

4.1根据每班情况定量筛分，焦炭、焦粒必须达标，保证每班有足够货源，夜间振动筛必须双人操作，严禁发现混焦现像。

4.2为保证焦炭水分有充足的晾焦时间，冒气及刚出炉的焦炭严禁装车。

4.3筛焦放焦工、通廊皮带工必须认真巡检皮带运焦情况，发现皮带上有红焦、冒烟焦炭，必须停皮带及时清除。

4.4皮带运焦上堆时专人监护，严禁有冒烟、红焦上堆情况，防止焦炭回火。

4.5杜绝铲车发生压焦现象，铲车轮胎严禁上堆。

4.6装车时必须专人监护，严禁焦炭内带入焦粉。

4.7不合格品必须单独堆放，外运时均化后经化验室检验合格后方可装车。

二、化产品

（一）焦油

1.经过气液分离器分离下焦油、氨水进入机械化澄清槽内再次分离，机械化澄清槽分三段，上段为氨水、中段为焦油、下段为焦油渣。

2.三班连续生产，机械化澄清积压油时，选用每班下班前两小时压油，确保焦油在槽内分离后的水份。

3.焦油产品贮槽内，选用蒸汽加热焦油温度 80-90℃间，静置 36 小时。利用焦油贮槽本身脱水孔再次脱水，使焦油水份小于 4%。

（二）粗苯

1.洗苯

控制好终冷塔后煤气温度（26-28℃）和入洗苯塔贫油温度（30℃左右）确保吸收温度达 30℃左右，能最大限度吸收煤气中苯。并使煤气温度低于贫油温度 1-2℃，让煤气中冷凝水不会窜入洗油中对后序工序造成影响。

2.脱苯 严格控制好脱苯塔塔顶温度（92-98℃），化验结果馏出量偏低（低于 91）时，适当降低塔顶温度（即加大粗苯回流量）以提高馏出量。在馏出量偏高时则适当提高塔顶温度（即减小粗苯回流量）以降低馏出量，但确保馏出量≥91。同时控制富油温度 170-180℃，达到脱苯程度高，节约蒸汽。直接蒸汽开度不宜过大，否则造成粗苯质量下降，导致不合格发生。

3.应对措施 粗苯产品质量出现不合格（即＜91）时，先取贫富油样品化验水份，若水份超标（＞1）时，检查设备（冷却水）看是否洗油中窜入水现象，若水份达标则适当降低塔顶温度以加大粗苯回流量，同时适当减小直接蒸汽开度，以提升馏出量，保证产品质量达标。执行每班化验一次，对粗苯贮槽每 5 天化验一次，做好质量监控。

（三）硫铵

1.严格控制母液酸度，母液酸度为 4-6，不得忽高忽低酸度过低，容易造成产品颜色变灰，酸度过高，使得硫铵颗粒结晶过小，使硫铵溶解于酸中，出料时影响产量，为更好使容器内循环结晶，在当天出完料后大加酸，一是便于清洗管道容器，二是为次日出料时配比好母液，大加酸时控制到 14-16，大加酸时控制带水量不得使母液比重降低，母液比重控制在 1.26 以上。2.严格控制母液温度，温度过低使得硫铵颗粒结晶过小，成长速率降低，反应过慢，温度过高，使硫铵溶解，出料时颗粒较小，产量过低，影响硫铵质量，所以母液温度应控制在 50-55℃。

3.严格控制好预热器温度在 60-70℃，不得忽高忽低影响母液温度，要勤调节、勤观察。（水温 60-90℃、水压 1-2kg）

4.离心机放料时及时调整好水温、水压、使硫铵产品游离酸达标，要及时调节，严格控制，干燥工要保持输量均匀，干燥室保证烘干后硫铵产品水份不大于 0.5，温度要达到 140℃。使得游离酸不超 0.08。

作为生产单位必须接受质检部门监督，依据质检部门对产品质量判断来控制产品生产过程。保证产品质量合格是生产单位的职责。