涤粘混纺色纺纱面料是“百万米无色差”的环保面料，受到设计师及广大消费者的青睐。由于色纺纱是通过多道工序生产而成，即不可避免的会产生这样或那样的质量问题，通过多年的色纺纱生产，结合下游客户的主要投诉作一点探索：配色和调色是色纺纱生产的核心技术。配色：通常是指选取一些有色纤维，初定一定比例，做成小样，达到与目标标样基本相似的过程。调色：通常是指根据做出来的样品与标样之间的颜色差距，进行调整各色纤维之间的比例再进行试样，使之进一步接近标样颜色的过程。配色一般很难一次成功,需要多次反复试验才能达到与用户提供的标准色样颜色一致。配色完成后对色打样,待用户确认后投产。批量上机后第一时间应再次取样对色,以防止批量与小样颜色差异,便于及时采取补救措施。对色需要在合适的光源下进行,一般采用自然北光或标准灯箱内的 D65 光源。由于光线对颜色的影响较大,应提前与用户约定统一光源,便于准确对色。色偏是指大货成品布颜色与客户确认LAB-DIP或客户原始标样之间的差异，俗称级差，一般以灰卡4级为合格作为评判标准。涤粘混纺色纺纱采取高温190°三分钟，模拟后道整理温度和时间，整理后进行对色调色，达到与标样无限近似。颜色作为色纺纱的关键指标，是客户最易提出异议反馈项，结合工作实际，我们要做到以下几点预控措施：1.2.1.1无对色要求说明或要求对色卡(需反馈确定色卡版本号)：⑴针织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡之间，接近原坯色卡；⑵毛织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡中间，并制毛片水洗后参考；⑶若最新版色卡没有该色号,则要求相关部门提供客户要对的色卡版号。1.2.1.2 要求对客批样（即客人所确认的A板或B板）:⑴第一批,对色在客批样与客户来样之间,接近客批样；⑵第一批以后,对色在客批样与第一批之间,接近客批样。⑵若难做到X批与原坯色卡之间，可对色在X批与水洗色卡之间，接近X批。1.2.3 接单前的沟通明确对色光源，避免出现同光异谱现象，常见品牌客户要去的对色光源：色差是指纱线在同一光源下色泽有所不同，仔细分辨色光层次有点区别，是色纺纱所特有的疵点，与坯纱的黄白档有着根本的区别，通过后整理极难消除。具体体现在筒纱上有色圈，或在成品布上有横条。原料色光偏差主要有：同一个批号色料前后色光有偏差，不同批之间色光有差异。不同产地，不同批号的原料在日常的接批使用中造成色光有偏差。由于涤纶和黏胶的比重不一样，故在生产过程极易造成色光偏差。主要有：混合不匀造成的色差；生产线不固定造成的色差，成份比例不符合造成色差；生产过程中半制品用错造成的色差。(1)控制原料的色光偏差，对每一种色料留好相应的标准参照物，要求色差、批差控制在4级以上，有专门的部门对原料进行把关，对每一批涤纶和黏胶进行随机抽样对色评级把关。涤纶要求供应商标明缸号，如出现缸号发生变化情况，需慎重考虑接批事宜。染色黏胶尤为重要，不得出现顺应过渡换批现象。（2）确保领料的准确性，可制订定色料样板，仓库、生产厂一式两份，确保仓库颜色不要送错，同时车间在合料前需复核送料的准确性并签字把关。⑴根据生产样不同原料的成份比例，正确选择原料的数量。保证在单位面积内所占比例一致，而后打包，使各种纤维互相渗透，缩小原料因纤维蓬松程度不一而造成的抓取无序。严格做好原料的接替、翻改工作，对少量变动原料，不会对成品色光变动的按原料接替执行，对原棉变动偏多及有色棉变动的，要及时做好原料翻改工作，做好换批生产。⑵清花：圆盘内打包色料堆放合理，不同机台，工艺相当，减少因落棉、落杂不同造成的机台色光差异，盘头盘尾一般各回三个卷，减少棉卷盘头、中、尾的色光差异。⑶梳棉、精梳：加强防捉疵，捉出梳棉颜色差异大的梳棉条，杜绝上错卷现象。其次控制不同机台落棉差异，减少色差，控制好条子的重量偏差，提高条子重量的均一性。⑷并条：对于条混订单尤为重要，减少阴阳面条子。同时要防止漏条、条子混错、条子间重量差异过大造成的色光偏差，对于非并条混棉品种，努力做到不同机台、前后棉卷出来的条子互相混合，并条工序还需要进行蛛网搭配，消除盘差。⑸粗、细纱、成品：这三道工序关键制定好合理的标识，注意器材的使用，严禁错支或不同品种的混入造成的筒纱色圈。飞花异纤是指与主体纱线颜色反差强烈的单根纤维或者纤维束附着在纱线体表面或有一定捻度。对布面外观的影响非常大，特别是深色产品或浅色产品或敏感色产品。由于色纺纱每个品种色光不完全相同，一个品种的纤维带到另一个品种上，便是飞花异纤，因此飞花异纤的投诉比坯纱要高很多，是色纺纱最常见的客户反馈，也是对一个色纺工厂综合管理的最好体现。（3）清花管道挂花及各工序清洁不净，周转器材不清洁，半制品与成品纱穗子与外界隔离不严密，裸放时间过长。（4）生产线安排不合理，生产过程中异色品种相邻安排而隔离措施不到位。翻改前一品种生产后，清洁工作不够彻底，通道内积花，带入其它品种中。（1）染厂做好烘干机的清洁工作；纺厂对生产浅色敏感色光品种，上机前检查原料有无中夹入异色毛，对夹有异色异色毛的原料进行挑拣或拒绝使用。（2）合料前，混料场和合料机地在混料之前彻底清洁，保证无死角，清花改纺前圆盘抓棉机内无异色棉花、杂花，一般用于翻改产品颜色相近的细风或精落进行洗车。（3）做好各工序器材的清洁，包括条筒、粗纱管、细纱管、运输车辆等的清洁，对十分敏感的产品，尽量在条筒内放置尼龙袋，使半制品与容器隔离，并在满筒后扎好袋口，与外界隔离，防止空气中飞纤飘入。对预存的末并条、备用粗纱、备用纱穗子及待装筒纱，在存放时防止外表粘花毛。（4）严格执行分区域生产的理念，清洁时遵循从上至下的原则，保证机台外观及各牵伸通道内光洁无积挂花，同时在清洁时要做到多揩擦少拍打，同时按车间内气流的流向，排好深浅色品种上机机台。生产过程各工序做到品种排列以色光相近，机台相邻为原则，前后品种翻改要色光接近，对于特别敏感品种要定车间定机台生产，以降低品种翻清洁难度。（5）络筒下纱，及时套袋，减少空中飞纤飘入。包装时包装工及时对每一个纱筒进行检查。（6）在自动络筒机台上安装乌斯特公司推出的切异纤功能的电子清纱器，根据品种色光，合理设置工艺参。（7）完善的清洁标准及二级检查制度，即清洁工自查，质量人员复查，并签字备案。明显色结是由染色黏胶和本色的黏胶在纺纱过程中处理不善集结而成的，成纱中显现出来的游离于纱线主体颜色之外的乱纤维结（束）。另一种是成品混色纤维团，直径达到原纱直径的2.5倍，也归属于明显色结的范畴。主要是生产中因纤维揉搓而纠集在一起的纤维团，一部分是短纤维在纺纱中未有效控制，在纱体中集结而成棉结，另一部分是长纤维之间因未伸直而集束成色结。（2）控制染色原料的回潮±3%，杜绝原料太湿而影响梳理效果。（3）染色的黏胶要求柔软蓬松；对于敏感色，或含色量在10%以内的色料或白料，需要进行预梳理。（1）保证输棉通道畅通、光滑不粘花、打手、角钉锐利而无倒勾现象。（3）合理设置各部打手速度,改豪猪打手为梳针式打手。以实现勤抓,少抓,减少打击,达到充分柔和开松的目的。（1）梳棉状态要确保“四锋一准”，采用短、密、浅的金属针布，锡林、道夫、盖板、刺辊四针要合理配套。（2）采用“轻定量,低速度,较小梳理隔距'的工艺原则,尽量排除短绒和棉结。（3）梳棉棉结控制明显色结2粒/米以内，超标及时反馈整改。（2）要保证纱条通道光洁不挂花，皮辊皮圈不粘缠、绒辊、绒套清洁，转动灵活、保持清洁。（3）合理设计牵伸分配，提高纤维的伸直平行度，减少纤维间的扭、缠、倒甩现象。（4）适当降低并条速度和减少并条道数，不至于使条子太烂，而造成的纤维间的粘连。采用偏小的钳口隔距，采用集合器、减少细纱的后区牵伸，防止纤维扩散，减少揉搓棉结。“无弹不是布”，这是布行的一句俗语，“四面弹”涤粘包芯纱越来越受到设计师的青睐。涤粘包芯纱常见的质量问题有：空心纱、偏丝、割丝、百脚、牛仔门幅过大或过小、短粗节等质量问题。结合生产实际，主要与操作有很大关系，具体控制措施：（1）调丝标准：氨纶丝调整在粗纱条居中路偏左位置,一般掌提丝与纱条4/6开位置，（丝占粗纱条左侧位置40%），始终保持氨纶丝不离纱条纺纱。（2）钢领选择高硬度的合金；钢丝圈选择进口钢丝圈，钢丝圈偏轻控制（以气圈不打隔纱板为原则），散热好，周期三天。（3）采用双导丝轮，便于更好的控制丝的张力，减少偏丝张力不匀的情况，确保质量的一致性。（4）车工巡回重点关注氨纶丝与粗纱条的位置、锭角回丝、纱管高低、坏管、导丝轮运转状态及及积花、有无丝情况、锭带位置移动、换管绕管接头法。（5）设备定期巡回检查异常情况，对丝间距、导丝轮每天逐锭检查是否正常，严防偏丝纱疵。同时观察加捻三角区，前罗拉输出纱线丝的包覆情况，罗拉输出纱线若曾三角形则应及时调整。（6）络筒上机前专人检查纱穗子丝情况，络筒用包芯纱专用捻接枪，喷水雾捻针对高支纱及双芯纱。由专人负责对筒纱挑丝验丝把关。（7）工艺设计把关，测试丝含量把关，超出范围及时查找原因。因包芯纱的特殊性，一般捻度偏大掌握，捻系数一般设计430左右。成份是客户制作吊牌的依据，如何确保最终比例达到客户的要求是至关重要的。首先要弄清楚，客户要求的配比是干比，一定要根据原料的回潮，确定实际投料湿比（即折标回潮重量），只有这样才能保证最终配比的误差在国标范围之内。涤粘色纺纱有一个重要的考核指标即色牢度，表示颜色的稳定程度。现常用的有以下几种：⑴水洗色牢度（COLOUR FASTNESS TO WASHING）。分变色牢度（COLOUR CHANGE）和沾色牢度（COLOUR STAINING）两个指标。⑵磨擦牢度（COLOUR FASTNESS TO CROCKING）。分为干磨擦（DRY CROCKING）和湿磨擦（WET CROCKING）。分5级，5级最好。干磨擦4级合格，湿磨擦2—3级合格。一般浅色的磨擦牢度较好，深色的略差。⑶日晒牢度（COLOUR FASTNESS TO LIGHT）。我们每个人都有这样的经验，夏季的衣服尤其是真丝的衣服很容易发生后背的颜色变浅，这种现象专业上用光照牢度来表示。共分为8级，8级为最好，4级为合格。深色的日晒牢度会较好，浅色的略差。关于色牢度还有一些指标如汗渍牢度、升华牢度、烟煺牢度、色泣牢度等，一般不常用。针对涤粘混纺色纺纱，结合工作实际，需要从以下几个方面来把关：⑴给涤纶供应商提出耐高升华牢度的要求，提前预控高温变色。⑶对特殊颜色艳兰、翠兰色更换优质的皂洗剂、固色剂来提高皂洗牢度。综上所述,涤粘色纺纱由于纺纱工序多，其它各类纱疵也时有产生，与本色纺纱质量管控有着本质的区别，首先配色和混色是色纺纱生产的核心技术;而在各工序的生产要点中重点突出混和均匀度、色偏、色结、毛羽以及捻度不匀率等指标的质量控制;同时对于隔离防污染、操作管理、温湿度管理等工作也提出了较高的要求。因此,只有加强在线生产的工艺管理，操作管理及设备管理，具有规范的质量保证体系，高超的操作水平，先进的生产设备，才能生产出优良的涤粘色纺纱产品。
来源：鲁建波 王德跃 孔维春 汶上如意技术纺织有限公司
