【KBR技术巡礼】合成氨改造技术

KBR的创新合成氨技术因其单系列产能大、低能耗、高可靠性和低投资成本而得到重视。自1960年以来，KBR已在全球范围内技术授权、设计或建造了超过243家合成氨工厂。

运营中的老式合成氨工厂会消耗更多的能源，具有更低的装置在线率，并可能无法满足用户不断增长的生产需求。与其新建工厂，在扩大原有产能的同时提高能源效率和在线率通常是更好的选择。

KBR可以通过改造工厂来帮您提高产能、降低能耗和提高设备利用率。 请联系我们以获得更多有关技术改造和工艺集成方案的信息吧！

成功案例1- PURIFIER™ 增加产能24%

项目背景：

由KBR公司设计的两个采用天然气进料的合成氨工厂，自从1985年开始投产以来一直保持不间断生产，产能为1520吨/日。业主选择通过技术改造来提高产能和降低能耗。

解决方案：

采用PURIFIER™技术来实现比其他解决方案更低的运营成本、更长的资产寿命和更低的能源消耗。

改造结果：

• 将最大经济产能提高到1890吨/日

• 将能耗从8.03 Gcal/t (LHV)降低到7.69 Gcal/t

成功案例2- KRES™ + ATR 降低能耗29%

项目背景:

一家中国化学品公司从1978年开始采用KBR传统技术运营的合成氨工厂，其合成氨的产能为1000吨/日。这家工厂的实际产能曾一度达到1070吨/日，但随着天然气供应的短缺，其产能利用率也受到了一定程度的影响。

解决方案：

用KRES+ATR改造技术代替现有的一段炉和二段炉，允许操作人员用煤来产生工艺所需的蒸汽，从而减少对天然气的需求。

改造结果：

• 天然气用量从9.2 降到了6.5 GCal/t

• 在天然气供应减少的情况下产能利用率提高了29%，进而极大地提升了合成氨产量

• 这家合成氨工厂的二氧化碳产量提高了13%，最大限度地提高了从合成氨到尿素的转化率

• 由于减少了对一段炉的需要，从而使操作更灵活和稳定、可靠性更高

• 在KBR的协助下，设备在当地的机械制造变得更为简单，从而降低了投资成本

• 自2003年来成功实现了连续运行