从入门到精通——纱线粗细检测、电清门限、纱疵分析、反馈调控
正文：
文中从基本的对纱线粗细的检测方法、原理，到自络电清的设定，纱疵分析，生产反馈调控，深入浅出的分析了一通，适合初学者看，就算是优秀的从业者也能从当中的数据中跟自己过往的工作互相印证。
非常优秀的一篇文章，分享给大家。
1、针织工程的特性及其对纱线粗细节的要求
针织胚布是利用织针把每根纱线单独变成线圈，然后将线圈相互串套编织而成的，针织胚布结构松弛，纱圈内部及纱圈与纱圈之间的空隙较多，原纱条干不均匀、粗细节较多会影响编织过程中进线的平稳性，使编织的线圈大小形态出现差异，影响胚布纹路的清晰度，特别是细节对针织工程的危害是致命的，当细节比原纱细 20%时，在针织布面上就会呈现出阴影细节；当细节比原纱细 35%时，在针织布面上就会呈现出明显的细节；当细节比原纱细 70%时，在针织布面上就会呈现“一刀细”的细节。而且纱线在细节处强力较低，容易断裂，针织工程纱圈的钩连串套结构又具有脱散特性，当纱线有一处断开点时，与之钩连串套的纱圈就会脱散，形成布面孔洞，影响针织工程的正常进行，影响织造工作效率、降低产品制成率、减少布匹的使用寿命，因此针织用纱对千米粗细节有严格的要求。
2、电容式条干仪和纱疵仪测试范围分析
电容式条干仪是用来检测纱线条干均匀度及常发性纱疵的仪器，主要用来检测短片段的 粗细节和条干不匀，其检测到的粗细节是短于纤维平均长度的粗细节，当粗细节长度超过纤 维平均长度时，将被作为条干不匀进行处理，而不记录粗细节数量。条干仪检测常发性纱疵 的原理是根据纱线与空气的介电系数不同，让纱线以一定的速度从平行板电容极板之间通 过，采集单位长度纱线质量变化引起的电容量变化信号，并将其转化为电信号，与设定好档 次的电信号变化幅值相比较，当纱线质量变化引起的电信号变化幅值达到或超过设定好档次 的电信号变化幅值时，即记录一个该档次的疵点，条干仪对常发性纱疵的检测档次共分为12 个档，各个档次的疵点类型及其对针织布面的影响程度见表 1：
表 1：电容式条干仪纱疵指示器灵敏度设置表
电容式纱疵仪是用来检测纱线偶发性纱疵的仪器，主要用来检测幅值较大或长度较长的偶发性粗细节。纱疵仪检测偶发性纱疵的原理是当纱线上的纱疵通过检测头上的电容极板之间时，将检测到的纱疵信号转化为电信号，再转化成数字信号，送到微机中进行存储和运算，分别记录超过设定幅值和长度的疵点数量。纱疵仪对偶发性纱疵的检测档次共分23 个档， 各个档次的疵点类型及其对针织布面的影响程度见表 2：
表 2：纱疵分级仪灵敏度设置表
通过对条干仪和纱疵仪的检测特点进行对比分析，我们可以发现两者的常规检测范围有共同的盲区：在纱疵幅值方面，条干仪对细节的检测灵敏度最高只能达到-30%，对粗节的检测灵敏度最高只能达到+35%，纱疵仪对细节的检测灵敏度最高只能达到-35%，对粗节的检测灵敏度最高只能达到+45%，而对于比原纱细-30%以内的细节，比原纱粗 35%以内的粗节两者都无法检测到，不能提供相应的检测结果；在纱疵长度方面，从纤维平均长度到 8cm 之间的区间内的细节和粗节，两者都无法检测到，不能提供相应的检测结果。但对针织纱而言，当细节细度比原纱细-20%时，就会在布面上显示出阴影疵点，比原纱粗 35%的粗节也会影响布面条干。显然，仅靠常规的条干仪和纱疵仪检测项目，无法反映纱线编制成针织胚布后的布面真实效果。
3、电子清纱器清纱的局限性
电子清纱器是减少纱疵，保证纱线质量的最后一道关口。电子清纱器工艺参数的设置， 不但影响纱线的最终质量，也是影响络筒机生产效率的直接因素，因而清纱器工艺参数的设置要综合考虑用户的质量要求、原纱的质量、生产效率等因素，合理设置清纱曲线。目前国内较为常用的电容式清纱器代表性产品主要有：长岭纺仪的 DQSS-4A 电子清纱器和乌斯特公司 Uster Quantum 2 电子清纱器，其工艺设置灵敏度分别见表 3、表 4：
表 3：Uster Quantum 2 电子清纱器工艺参数设定范围
表 4： DQSS-4A 电子清纱器工艺参数设定范围
单从清纱器工艺参数设定范围上来看，使用 Uster Quantum 2 电子清纱器时通过辅助点的设置，清纱曲线可以设置到-12%~+20%之上，使用 DQSS-4A 电子清纱器时，清纱曲线可以设置到最小长度 8cm，-25%~+40%之上，但考虑到络筒机的生产效率，清纱器的清纱曲线不可能都设置到最高的灵敏度，表 5 是香港福田公司对 C29TexK 纱电清参数要求，香港福田公司是国内公认的对棉纱质量要求极为严格的，即使如此，从香港福田公司要求的电清曲线来看，也仍然达不到完全清除掉能够产生布面疵点的-20%以上细节、35%以上粗节纱疵的要求。
表 5： 香港福田公司对 C29Tex K 纱电清参数要求
另外，由于电子清纱器还存在着清除效率的问题，电子清纱器类型不同，其清除效率也不同，一般在 85%左右，也就是说，即使我们将电子清纱器的工艺参数设为各清纱档的最高灵敏度，也不可能清除纱线上的全部纱疵。原纱上的纱疵越多，经电子清纱器清纱后遗留 在成品纱上的纱疵也就越多。因此，控制纱疵对针织布面的影响主要还应该从减少原纱上的疵点入手，那种完全把希望寄托在电清上的想法是不可取的。
4、用DR%值评估针织用纱的布面织造效果
4.1 DR%值的含义
DR%值的含义是在设定的基准长度范围内，不匀率曲线超过平均值设定门限的线段长 度之和占总测试长度的百分率。条干仪设计的基准长度范围为 0~999cm，设定门限范围为1%~98%。纱线的 DR%值直接反映了纱线在一定范围内的粗细不匀程度和超过一定幅值的粗细节的总长度，因为织物目测检验时，仅是超过一定长度和幅值的粗细不匀对织物外观有影响，因此，DR%值在表征一定幅值的粗细节对织物的影响方面，比条干仪和纱疵仪用粗细节个数来表征的方法更具直观性，纱线 DR%值与织物的外观评价也具有更高的相关性。
4.2 DR%值检测的设置
由于 DR%值与针织布面的外观质量具有很强的相关性，因而除了对常规的质量试验项目进行监控外，利用条干仪可以检测不同门限值 DR%值的功能，专门设立一定的基准长度和门限的 DR%值监控项目，用来评估纱线编制成针织胚布后的布面效果是很有必要的。
由于不同的客户、不同的针织织物类别，布面质量对纱线 DR%值的要求也不相同，因而棉纱生产企业要根据自己客户产品品种和质量要求，建立相应的 DR%值基准长度和门限值的控制指标。我们公司对于单纱平纹织物 C18.2Tex 用纱的 DR%值的设置为（±20%，0.01m），控制指标为：奋斗指标为 15%、考核指标为 12%、报警指标为 18%。其中，奋斗指标是公司各分厂应齐心协力努力达到的质量指标；考核指标是公司的内部控制指标，是公司考核各分厂质量指标完成情况的最低标准；报警指标是公司各分厂质量指标的最低警戒线，质量指标一旦达到警戒线，相关部门要立即采取紧急措施，追踪和处置不合格产品，并制定必要的纠正和整改措施。
5、根据纱线DR%值合理控制纱线粗细节
DR%值（±20%，0.01m）的检测检测数值中包含着三个部分的内容，即超过试验设定 门限的偶发性粗细节、常发性粗细节以及不属于偶发性粗细节和常发性粗细节的粗细节，其具体分布情况见下图：
我们可以通过计算、分析，根据 DR%值（±20%，0.01m）数值包含的不同粗细节的分布情况，就可以更加有的放矢地采取相应的技术措施来对产品质量进行控制：偶发性纱疵较高时的控制措施，当偶发性纱疵较多，造成 DR%值（±20%，0.01m）过大时，主要应从原料、牵伸工艺、操作管理等方面加强控制。偶发性纱疵产生的原因不同，纱疵的级别也就有所不同，表 6 是不同原因产生纱疵的大致分类情况：
表 6：产生纱疵原因所对应的纱疵级别大致分类情况表
原料性纱疵主要是由于原料长度整齐度差、细度差异大、短绒率高、成熟度低、棉结、 叶屑、棉籽壳、带纤维籽屑过高等原因造成的偶发性纱疵。控制原料性纱疵主要应该从控制原料的短绒、结杂含量，稳定配棉的长度、细度差异，选择成熟度适中的原料等方面入手。
牵伸工艺性纱疵主要是由于工艺参数配置不合理造成的偶发性纱疵。控制牵伸工艺性纱疵主要应该从优化工艺参数，减少纤维损伤，降低生产流程中短绒、棉结的产生，提高纤维的伸直平行度和分离度，合理分配牵伸倍数，加强对浮游纤维的控制，减少和杜绝牵伸波等方面入手。
操作管理性纱疵主要是由于操作管理不规范、不到位等造成的偶发性纱疵。涉及设备管理、工艺管理、运转操作管理、温湿度管理等等许多方面，操作管理不规范、不到位也是产生偶发性纱疵的最为关键的因素。控制操作管理性纱疵主要应该从加强对分梳、牵伸等工艺部件的管理，提高设备运转状态，减少和杜绝机械波，保证工艺上机，规范员工操作手法，强化空调管理，稳定车间温湿度，减少胶辊胶圈和罗拉粘缠，加强清洁，防止飞花附入和牵伸通道堵挂等等方面入手。
5.1 常发性纱疵较高时的控制措施
当常发性纱疵较多，造成 DR%值（±20%，0.01m）过大时，主要应从原材料、工艺参数、机械状态、操作管理、温湿度等几个方面加强控制。
原材料方面选用成熟度正常、细度细、长度长、长度整齐度好、表面摩擦系数适中的原 料纺纱，在牵伸过程中易于控制纤维的运动和变速，有利于纤维在纱线截面内均匀分布，对 减少常发性纱疵效果明显。
工艺参数方面要合理设计开松、梳理、除杂、降结工艺，保证纤维具有较高的分离度、伸直度、平行度，降低生条中棉结杂质粒数，控制对纤维的损伤，减少纱条中的短绒含量， 选择适宜的牵伸隔距，合理地分配并、粗、细各工序的牵伸倍数，正确配置各工序本身前后区牵伸的分配，确定合适的钳口隔距，稳定牵伸过程中的牵伸力，保证纤维正常运行和变速。
机械状态和器材方面要选用硬度小、弹性大、抗静电性能好的胶辊和胶圈，控制好胶辊和胶圈直径，保证胶辊无偏心、跳动现象；胶圈无龟裂、厚薄不匀、左右内经不一致、运行打顿、中部起弓等现象；罗拉无弯曲、跳动、齿型不良、齿内嵌杂、表面锈蚀、上下罗拉轴承缺油、运转打顿、滚针滚珠磨损等现象；喇叭口、集束器开口尺寸大小合适、无塞花、挂花、位置不正等现象；牵伸齿轮啮合无过松过紧、缺齿断齿、齿顶磨损、键槽松动、径向跳动等现象；无导纱钩起槽、钢领老化、钢丝圈挂花、钢丝圈纱线通道磨损、钢丝圈过轻过重等现象；络筒无插纱座位置不正、张力盘过重、张力盘中心轴起槽、导纱杆或探纱杆起槽跑白线、槽筒导纱槽起沟挂纱、槽筒表面有毛刺、筒锭角度不正、自停箱缺油或油料过于稀薄、 握臂大小点头、卷绕张力过大等现象。
操作管理上要做到及时清洁牵伸区，在清洁时防止花毛搬家，操作时不碰毛条子和粗纱、条子不倒向喂入等等。
温湿度管理上要根据不同原材料对车间温湿度的不同要求合理进行调节，保证生活好做， 不产生粘缠现象。
5.2 偶发性纱疵、常发性纱疵均不高而 DR%值（±20%，0.01m）较高时的控制措施
有时候我们会发现试验中偶发性纱疵、常发性纱疵均不高，而条干 CV%却较高，这时如果对 DR%值（±20%，0.01m）进行试验，往往会发现 DR%值（±20%，0.01m）明显偏高。也就是说，DR%值（±20%，0.01m）对纱线条干 CV%的影响是十分明显的。
偶发性纱疵、常发性纱疵均不高而 DR%值（±20%，0.01m）较高时，主要应从原材料和工艺两个方面进行调整。
原料方面主要应提高纤维的均匀度值，减少短绒率、棉结和细杂，选用成熟度好，细度细的原料。
工艺方面，可以通过长度—变异曲线来查找和确认影响条干 CV%的重点部位，通过调整相应的工艺参数来提高产品质量。
6、结语
6.1 针织用纱对纱线的条干不匀率有较高的要求，要严格控制粗细节。
6.2 电容式条干仪、纱疵仪在控制针织用纱质量方面存在检测盲区。
6.3 电子清纱器在清除纱线粗细节方面不能完全满足针织胚布无疵点的要求。
6.4 用 DR%值（±20%，0.01m）评估纱线对针织胚布布面的影响具有实际意义。
6.5 根据 DR%值（±20%，0.01m）包含的不同粗细节的分布情况来采用相应的控制手段可以有效提高纱线质量的控制效果。
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