蓄能器在拉床液压系统改进中的应用
1 设备存在的问题
此拉床用于拉削康明斯发动机连杆盖与杆的结合平面，经多次调试，加工出的零件达不到设计要求，主要原因如下：
1）零件夹紧力多次变化。连杆夹具体为四方形，在对称于1800两侧面上设两组(I组和II组)夹具，夹具体装在回转工作台上，工作台由齿轮齿条液压缸控制转位，工作台转900为拉刀溜板箱后退工位，再转900为拉削工位，每一组夹具可安装连杆三套(三个盖与三个杆)，由液压缸同时夹紧与松开，两组夹具轮换进入拉削工位，液压系统如图1所示。连杆被夹紧以后，要进行工作台转位、定位及锁紧与压紧等液压动作。第I组夹具上的连杆正在拉削时，第II组夹具上进行拆卸加工完毕的连杆和装夹待加工连杆的操作，由于各液压回路未隔开，某一回路进油时会引起其他回路的压力下降，造成夹紧力的变动，导致一组连杆在夹紧之后和拉削过程夹紧力的多次变化，形成零件的安装误差和尺寸精度下降。
2）夹紧缸建压升压时间太慢。由于液压系统选用的泵及蓄能器容量过小，造成工作台转位、定位及锁紧与压紧后，夹紧缸内的压力还未达到要求的压力值，而是拉削5~7s后夹紧力才足够，这必然影响零件的定位精度。
2 改进措施
1）夹紧系统采用独立泵源供油。新设液压泵源，供两套夹具系统，使夹紧系统与转台系统的压力互不干扰，改进后的液压系统如图2所示。
2）夹紧系统设自锁保压措施。从图2可知，I、II两组夹具分别设有液控单向阀和蓄能器自锁保压，避免了两夹紧缸压力的相互干扰，同时，这种方式还可使夹紧缸在油源故障时仍可保持夹紧压力，由此避免了零件松脱和拉刀损坏。
3）增设压力继电器。如图2所示，两夹紧缸各设有一个压力继电器，由此保证了夹紧压力达到后才开始拉削。经改进，机床的加工精度显著提高，拉削的连杆盖与杆主项配合面配对偏差由0.50mm降至0.10mm以内。
在此主要采取隔离措施防止回路之间压力干扰，采取定压顺序动作措施保证夹紧缸夹紧后才拉削，由此消除夹紧力误差引起的零件加工误差。
注：著作权归作者所有。商业转载请联系作者获得授权，非商业转载请注明出处，作者：广州市新欧机械有限公司黄志坚教授