提升现场5S 管理七步法！
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5S是现场管理基础，说起来简单，做起来不容易。今天分享一套作为5S推进人应该掌握的提升现场5S 管理的方法，简称提升现场5S 管理七步法。
第一步、不做“井底之蛙”：工厂人员常年处在车间里，生产事务繁杂，也没太多机会去看外面工厂的现场状况（特别是一线班组长及员工），自己所处车间或工厂5S水平到底在同行处在一个怎样的管理水平，都不太好对比、衡量。
日常工作中，作为5S推进人，你去要求班组长及员工把现场5S搞好，但他们自我感觉良好，内心总嘀咕着已经做的很不错了！你要批评他们了，他们倒感觉很委屈。有时候不能怪他们，只能怪他们接触到的环境影响造成的。
因此作为5S推进人，要给他们创造机会，创造“跳出井”的机会来看看优秀的工厂或车间5S是个啥样！亲身体验才会触动他，影响他，自我定位，寻找不足及待提升的地方。
第二步、归纳“突出问题”：有了第一步“井外观天”的对比反思，对自我辖区5S管理有了一个初步定位，然后作为5S推进人，可以带着大家开始在车间或工厂 “找茬”，把找到的问题进行汇总，从中筛选、归纳8个显著的、发生频次高的现场5S问题，准备开展专项问题改善，简称现场八项改善行动。这里要注意的是归纳的突出问题不能太多，多了就没有重点了。
第三步、组织“厂标制定”：针对第二步归纳的8个突出问题，进行现场5S管理标准制定。日常生活中路上开车，有没有想着怎么侥幸逃脱交警或摄像头监管，超速驾驶或闯个红灯，但是换位思考，如果你是交警身份驾车行驶，还会想这些歪脑筋吗？
同样，如果我们要求班组长或员工自己参与制定5S管理标准，改变被动接受，被动执行，被管理的心态，减少班组长或员工内心的抵触情绪。本身让他们参与定标，就能够提升他们带入感和被尊重感。
作为5S推进者，你的作用就是辅导班组长或员工完成5S标准制定，辅导过程中多鼓励，多用用“能不能这样，是不是会更好呢”，少用否定语。让班组长或员工自己制定标准，自己执行标准，能够变被动接受为主动执行，提升5S管理标准执行力和全员改善参与度。
第四步、全员“厂标培训”：5S厂标制定好了，作为5S推进人就要组织开始厂标的普及教育，通过集中会议室培训及现场实地指导的方式全员培训5S厂标，结合工作教导的方法，让员工知道标准、理解标准。
第五步、检查指导同步：制定好5S厂标、全员厂标培训后，就要抓现场员工的执行。有句管理名言说的：你检查什么，员工就重视什么。作为5S推进人要开展例行的现场5S检查活动，检查中发现执行好的员工要立即对其进行表扬嘉奖，做的不好的要指明不足在什么地方，好的样子应该是什么，指导其做好为止。检查是手段，做好是目的。
第六步、固化改善成果：通过持续检查、改进、再提高，不断推进5S标准固化落地，内化为员工日常的工作习惯。
第七步、向后持续改善：总结本轮八项改善行动成果，固化了那些？还有那些做的不足？策划下一轮八项改善行动，从第二步开始，PDCA循环往复，不断提升现场5S管理水平。
5S 管理的推进，一定要善用人性管理，通过触发员工积极性，自主、自发推进5S管理提升，打造舒适、整洁的工作环境。
以上，就是我总结提升现场5S 管理七步法，欢迎指正！
作者简介：getway。国内某上市公司精益智造部总监、国内某上市公司注塑工厂负责人、8年精益生产管理及实践经验、5年智能制造规划及实践经历、主导精益智造改善收益超过2000万元。擅长生产效率提升、智能物流改善、持续改善平台搭建、智能车间及智能工厂规划及项目申报。
资料来源：标杆精益·益者