无线通讯技术打造绿色工厂

在制造2025的目标下，当前的钢铁产业正处于发展的"换挡期"，以规模效益为代表的旧动能已经开始显得有些动力不足。钢铁行业未来的战略方向应该是智能化和绿色化。未来钢铁行业的竞争将不再是价格的竞争，而是效率和质量的竞争。要想实现生产质量和效率的大幅提升，对于钢企而言，除了提升装备水平，夯实自身转型升级的硬件基础之外，更多的是要从制造向智能制造方面转型。智能制造是钢铁企业迈向高端的"催化剂"，同时也是整个产业转型升级的一个新方向。

烧结厂脱硫脱硝烟气无线远程监测系统

实现对于工厂烟气排放数据的远程监测的环保要求。

我们最重要的基础产业之一就是钢铁行业,近几年开始大规模建设的钢铁行业和火电厂严重危害了环境，对环保提出了新的挑战。它会在热加工过程中排放大量的空气污染物，是一种高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。钢铁企业年排放量的二氧化硫中，烧结工艺过程产生的约占40%~60%。因此，钢铁企业的的各项危废排放数据被要求在线监测，以确保达到排放标准后，才可排放。该项数据通过无线的方式进行采集最为高效，采用开关量信号双向无线传输器，帮助烧结厂通过湿式吸收法来完成烟气脱硫工艺。钢厂内控制室的配电箱无线远程控制厂区外的供水管道阀门开与关，供给脱硫脱硝供水使用，传输距离1公里左右，同时将阀门反馈信号回传到控制室配电箱。

落实工厂设备的数字化，提升运维系统的工作效率。故障信息的数据累积，为后期设备故障的提前预警功能奠定基础，离决策智能化更进一步。

在钢厂行业的实际应用操作中，当设备在运行过程中出现故障，立即采集故障信息，一方面在上位机端/人机界面显示设备故障参数信息；另一方面根据故障驱动蜂鸣报警器等警示器，准确报警哪台设备出现故障。并将故障信息上传到服务器，进入设备故障后继管理功能，制订维修计划，如维修人员计划、维修工具计划和备件计划等。采用开关量信号无线传输装置，监控生产车间4个不同地方的电机运行状态。在监控室接收端配有4个故障灯，分别对应4个机组的故障监测点。工作人员通过查看DCS系统故障信号参数，可以准确知道是哪台电机发生了什么故障，迅速进入设备故障后继管理功能，制定维修计划解决故障。 

工业废水综合利用系统与无线监控

无线通讯技术助力高效实现在废水循环利用系统中对液位和水泵的远程监测和控制功能。

钢铁企业大多是集烧结、焦化、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等各生产工序和机械、动力、耐火材料等辅助工序为一体的联合企业,各生产工序在生产过程中均产生并排放大量的废水。在轧钢工艺中，需要对冷轧水、热轧水以及退火水排入排水站进行净化冷却处理后循环利用。在该工艺下，采用无线双向模拟量传输装置实现对排水站、冷水处理站、热轧水处理站以及退火水处理站的水池液位情况的实时远程监测功能。