浅聊 | 标准资料法的优劣

群中有朋友提问：

我们是做XX产品的，全部是定制产品，每一种产品的规格都不一样，产品都不一样，我需要测量标准工时，但是全部是定制的太多了，大家有什么好的方法吗？

有朋友回答：

把所有的工艺拆分成一个个单元工序，对每个单元工序进行工时测定，定制的产品是从所有的单元工序的组合而成的，只要把他们加起来就是定制产品的工时了。

例如：产品1：车削工时1+烘烤工时1+电镀工时2+组装工时1，产品2：车削工时1+电镀工时2+组装工时2，以此类推……

这个解决方法确实不错。其实这样的解决方法在工业工程中有个专业名字，叫做标准资料法。

又有朋友单独问我：

我目前在推动工艺部门慢慢制定标准工时，但我没有经验，而工艺部门的人又说产品定制无法制定标准工时，怎么办？

我觉得这样的现象很普遍，有必要普及一下。

定制产品不能制定它的标准工时，这个一个完全错误的观念！只是说产品定制需要制定标准工时可能存在一个问题：标准工时制定好了，而产品只能做那么几天，甚至一天都不到。但是制定标准工时成本太高，不划算。（其实只是大家没有选对方法而已！）

但是呢，标准工时是肯定需要的，不然这一批的产品你需要多久的交付周期，配备多少人力资源，是根本都不知道的。

所以这里需要的是一个快速的，低成本的，因为使用的时间短所以对精度要求不是非常高的工时分析法。但是：

1、秒表法，影像法这类直接测时法需要有实际生产，所以不符合新产品工时分析的使用需求。

2、属于间接测时法的PTS法分析由于其动作等级较低、划分的操作单元时间较短，导致分析的时间过长，成本过高。

以上这两者常见的方法都不适用。

所以有的公司用经验来估计，它其实也是一种分析工时的方法，但是这样的分析方法就需要一个水平很高的老师傅了。这些知识都是藏在老师傅的脑海里，而且很多时候因为：

1、产品的复杂程度以及外界客观因素，老师傅也说不清，为什么要这么多时间。

2、加之老师傅跳槽了，那么就没有这样的工人去估算工时，这一切都成了空想。

所以总体来说，经验估计是一种方法，但不是一个靠谱的方法。

所以说企业应该有这样的一个标准工时库。拥有一个工时库，就相当于你拥有了一个老师傅的脑海里面关于某些工艺、操作所要消耗的工时。这样数据拿出来做新产品的工时分析也更加具备说服力，客观性，也不怕人员流动带来毁灭性的打击。也就是大家经常说的，这些数据资料都沉淀在公司里面了，而不是随着人员的流动而被带走了。

以上就是标准资料法的优势，它能够比较完美的解决大量的定制化产品工时分析的难题，那它有什么不好的地方呢？

标准资料库的建立是需要投入大量时间，人力是一个长期积累的过程，现在企业的管理制度因为防止贪污、提升企业活力等原因基本为职业经理人制度，管理者在某个岗位工作2、3年，就会轮岗换走。对于管理者的绩效考核是以年为单位的。所以管理者往往会比较在意短期的收益，而忽视这样一个需要长期投入的工作。所以导致了现在企业根本没有这样的标准资料沉淀，也就没有办法去满足完全定制化产品所带来的工时分析的需求了。

最后附上一张我认为的工时系统建立，运用的逻辑图，希望帮助大家理解。