分流、悬浮液补加、水的补加是介质系统的3个重要因素，但这2个问题同样不可小觑！
分流、悬浮液补加、水的补加是介质系统3个重要的控制调节因素，此外，在确定介质流程时还需要着重考虑以下2个问题：
1、采取综合技术措施降低介质消耗的问题
介质消耗是重介质分选的重要技术经济指标，对重介质分选的生产成本影响较大，降低介质消耗应该是重介质分选工艺设计的重点之一，在设计阶段就应该为降低介质消耗提供必要的基础条件和技术保证。这也是衡量一部重介质分选工艺设计水平高低的重要标尺。
《设计规范》5.3.9条为强制性条文，规定“分选每吨煤的磁铁矿粉技术耗量应符合下列规定：块煤，<0.8kg；混煤、末煤，<2.0kg”。经过多年实践经验的积累，目前我国多数重介选煤厂的介质消耗都能控制在2kg/t以下。但少数设计往往在付诸实施投产以后效果仍然不佳，介质消耗偏大，仍大于2kg，甚至3-5kg。
介质消耗是一个综合效果，影响介质消耗指标的因素是多方面的，与介质流程环节的设置、设备选型及其性能、工艺过程运行的工况条件等因素均密切相关，必须全面考虑，采取综合技术措施，方能收到降低介质消耗的效果。积多年设计、生产实践经验，综合降低介质消耗的技术措施包括以下10个方面。
（1）合理选择脱介筛的面积，筛面上的料层不宜过厚，且脱介筛必须具备足够的长度，以保证足够的脱介时间，并可杜绝脱介筛跑介。除设弧形筛预脱介外，脱介筛必须设合格介质段，尽量减少去稀介段的介质量，以减少介质净化因磁选效率所造成的损耗。一般应保证不少于脱介筛长度的2/5为合格介质段，3/5为稀介段。有些设计选用筛长小于4m的脱介筛，甚至不设合格介质段，是不利于保证足够的脱介时间和提高脱介效果的。
（2）物料入脱介筛前加设均料设施使物料均布筛面，切忌偏载，以提高脱介效率。如果物料入脱介筛前加设弧形筛预脱介，不仅可以增加脱介效果，而且可在一定程度上收到使物料均布筛面的作用。
（3）合理选择脱介筛筛孔缝隙，合格介质段的筛孔缝隙应严格控制为0.5mm（>0.5mm粗煤泥难以起到稳定悬浮液的作用）；稀介段的筛孔缝隙可适当增至0.75-1.0mm（若筛下物料是直接去浮选，则不宜大于0.5mm）；预脱介的弧形筛的筛孔缝隙因投影关系，亦可增至0.75-1.0mm。
（4）提高脱介筛喷水的压头并保证足够的喷水量，推荐采用小流量、高压头喷水制度。一般宜设3道喷水。喷嘴喷出的喷水扇面必须覆盖筛子横断面不留间隙，喷水的压头最好能使物料在筛上翻滚，尽量减少筛上物料带走的介质量。
（5）尽量避免采用双层脱介筛。这是由于喷水透过上层筛面至下层筛已无压头，脱介效果差；如果下层筛再加喷水，则会导致磁选机的入料（稀介质）浓度偏低，影响磁选效率，增加介质消耗。
（6）选用高效磁选机回收介质，可有效地减少介质消耗。《设计规范》5.3.5条规定，磁选机的总磁选效率不应低于99.8%。若磁选效率更高，则对降低介质消耗效果更好。
（7）合理选择磁选机的工况条件是提高磁选效率的必要措施。以美国艺利公司高效磁选机为例，使磁选机磁选效率保持在最佳状态有3项必须具备的工况条件，缺一不可，最佳工况条件包括：
严格控制磁选机的入料量不超过允许值（100m³/h/m）；
保证合理的入料浓度（15%-25%，最佳值为20%）；
保证磁选机入料中磁性物含量不超过允许值（18.5t/h/m）。
满足了上述3项最佳工况条件，则美国艺利公司高效磁选机磁选效率可达99.9%。在实际设计中往往忽视磁选机要求的工况条件，多数情况磁选机不是在最佳工况条件下工作，这是多数重介质选煤厂介质消耗增高的重要原因之一。
（8）介质分流量必须控制在合理范围，一般不宜超过合格介质量的25%-30%，分流量越大，去磁选净化的介质量越多，介质消耗就越高。减少分流量的唯一途径就是通过选前预脱泥减少进入重介质旋流器的原生煤泥量，应将其控制在合理范围内。
（9）末煤或不分级混煤重介质分选，在条件适宜时，产品脱水的离心液可考虑进入介质净化系统或补加介质制备系统利用，以减少介质消耗。
（10）合理选择补加介质方式。补加新介质宜在介质库调成悬浮液，用泵输送至主厂房，可有效避免抛撒损失。新介质最好先通过磁选机净化，去除外购新介质中所含的高灰岩粉。为了保证及时补加介质，中矸磁选机的处理能力应留有一定的富余或专设一台磁选机作为净化补加新介质用。
流程中若存在高、低两种分选介质密度时，通常是采用高密度的合格悬浮液向低密度悬浮液中补加。
2、轻、重产物悬浮液净化、回收流程共用或分开的问题
（1）一般块煤重介质分选时共用或分开两种方式均可采用。
（2）动力煤重介质排矸分选时，轻、重产物系统悬浮液净化、回收流程可采用合并共用方式，磁选尾矿回收后统一处理。
（3）炼焦煤重介质分选或动力煤生产低灰产品时，轻、重产物系统悬浮液采用分开处理的方式具有明显的优越性。轻、重产物的磁选尾矿单独回收后可分别掺入轻、重产物。其中，中煤、矸石系统的稀悬浮液可共用一套净化、回收系统。
（编辑：齐曼）
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