现在的改善方案难做？看完之后会有帮助---现代IE在萌芽（7）

首先祝大家新年快乐！

年前我们共同了解了如何去评价一个系统。我们找到大家关心这个系统的PI（收银效率），然后建议一个相对来说科学的PI标准计算方法（建立各种数据与收银效率之间的关系，通过统计来确定现状之下的各项数据的参数）。我们通过测量知道了现状，那么接下来，我们就需要去做的事情就是改善了。很多朋友和我说改善方案难做，我总结了一下，问题如下：

1、找不到瓶颈

2、改善效果很难预期

找不到瓶颈！

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怎么改善呢？没有接触过IE、精益管理理论、TOC管理理论的人也知道，改善就要改善瓶颈，其他的改善对结果的影响真的是少之又少。

但是奇怪的是，真正学过IE、知晓精益管理理论、TOC管理理论的工程师，很多人做起改善来没有尊崇这个观点。他们更加注意更加近期、更加直观的结果。比如，我在这个几个机器上做一些人机联合分析，能消除3小时的等待浪费。我做这个快速换模能，能减少3小时的等待浪费。我做Layout分析，能减少3小时走动浪费。拿这些对于整个系统而言意味着什么呢？可能仅仅就是每天3小时的浪费。

你可能辩驳说，每天3小时，每年就是750小时，操作人员30块一小时，那就为公司每年节省了22,500元！但是问题是，这个产品能做1年吗？你为做这个方案花了多少成本？这个方案下来，员工真能执行下来？这一系列的问题都导致了，非瓶颈的改善因为只能影响个体，意义不大。也正是这样一个个意义不大的改善，让一线员工，老板失去对IE的信心。

但是为啥知晓要改善瓶颈的工程师不去改善瓶颈？ 因为不知道瓶颈在哪里！这个大家觉得我在瞎扯了。我们工程师了解整个系统的运作，怎么可能不知道瓶颈在哪里呢？

那我下面举例一下，最简单的两个人流水线的作业，判断谁是瓶颈。

第一个人：

测量作业时间为：

第一次：30S

第二次：40S

第三次：50S

第二个人：

测量作业时间为：

第一次：75S

第二次：74S

第三次：73S

用传统的线平衡的说法就是，第一个平均时间是40S，第二个平均时间是74S，第二个是瓶颈。我们可以将第二个人的一些作业给第一个人进行相应的改善。但是这样的例子只可能在书本或者十分初级的制造企业中。任何稍微成熟一些的企业，除开工艺限制，否则不会产生这么大的差异。现实情况是：

第一个人：

测量作业时间为：

第一次：70S

第二次：80S

第三次：60S

第二个人：

测量作业时间为：

第一次：75S

第二次：74S

第三次：73S

那我们还能用传统的线平衡的说法：第一个平均时间是70S，第二个平均时间是74S，所以判定第二个是瓶颈吗？我相信很多朋友都会开始犹豫了。或许你说你需要更多的数据。那么我现在提供详尽数据：

第一个人：

平均时间：70S

样本标准差：10S

置信度：95%

置信区间：[60,80]

第二个人：

平均时间：74S

样本标准差：1S

置信度：95%

置信区间：[73,75]

我相信没有公司能提供这样的详尽的数据了，即使有了这样的数据，又如何判断呢？

这就是大家同样遇到的问题就是：现场抱怨，很不稳定，不管是机器，人，物料，都很不稳定（数学的角度来说就是变异值极大），这样的不稳定导致了他们疲于救火。也因为这样的变异值无法再传统IE中量化、使用，从而导致了我们IE工程师用传统的、静态的方法（比如平均值）很难确定瓶颈的位置。

精益生产的做法就是说，标准化是精益生产的基石，没有标准化，去搞精益生产就是空中楼阁。所以，我们第一步是要做标准化。