技术 | 控制纱线原因布面横档疵点的措施

一、纱线造成织物横档的主要原因

纱线造成织物横档的原因主要有两个：

（1）纱线的原料性质差异大、混合不匀、混批等，约占布面染色横档的70%.

（2）纱线质量的CV%值(条干、重量、捻度、毛羽) 不匀率偏大。

二、控制纱线原因布面横档的主要措施

2.1 优化原料性能及配棉

2.1.1 原料的选用

棉纤维的主要成分是纤维素，棉纤维的染色是染料分子与纤维素之间产生吸附的结果，因此棉纤维的成熟度、Mic值、反射度Rd的差异，会造成染色横条，成熟度差异越大，着色差异就越大。

由于切片性能、制造工艺的差别，化纤也会存在较大的染色差异。如粘胶在生产加工过程中会因为原材料的批次、白度、残硫量等差异而产生黄白色差现象，从而造成布面染色差异。

2.1.2 合理配棉、接批

在原棉选配时，要把成熟度作为控制针织纱横档的重要指标，为此我公司引进了USTER-HVI MF100纤维测试仪，对购进的原料严格按标准进行逐包物理性能检验，保证马克隆值控制在3.4-4.2，马克隆CV值小于8%，成熟度指数不低于0.86，为科学配棉提供了准确的依据，保证织物染色的均匀性。对高档针织纱，配棉时要突出原料的主体性能指标，要占到70％以上，原棉成熟度应控制在1.6-1.8，严格控制配棉成分中的未成熟纤维比例，一般不得超过8％，马值控制在±0.5的范围内。接批掌握“分段增减、交叉抵补，合理调配”的原则，每次调整幅度不大于5％。性能主体过渡也要偏小掌握，每次配料接批范围控制在13％以内，当配料的主体成分原料下降超过20％时，应更换新成分原料，重新进行换配。配棉时新旧原棉最好不要混用。

化纤应根据生产厂家的产品规格、型号、批号、光泽(如有光、半光、无光)以及白度、染色差异、回潮、残硫量等相关技术数据进行仪器检测、分析、对比和归类，根据纺纱需要进行合理配比，必要时进行采样染色，在同一条件下做染色对比，检验是否存在颜色差异。同时每个批次的纱线都要确定主体成分后进行合理配料。根据化纤原料新国标2008版的技术标准和企业实践经验，利用各原料生产企业的原料特性进行配料使用。如粘胶原料的白度指标差异要控制在±2以内，回潮或光泽相差较大时要分开使用。根据原料状况合理选择配料的主体成分，同时多唛多包混用，充分利用化纤加工企业生产线和批号进行合理接批。每次接批原料比例控制在10％以内，并减少频繁接批。对于纯化学纤维（如粘胶类）品种，按配料要求先选择主体成分的原料占60％以上。

各类回花的使用量要控制在5％以内。由于清棉混和的局限性，回花比较蓬松，与原料包的松紧度存在差异，抓棉机直接抓取时容易先抓取回花，造成回花抓取量不均匀，因此应将回花打包后作为一个单独的唛头，标注日期，使用时掌握好推陈出新原则，既要保证回花不积压，又要保证混和均匀，不形成色差。

2.2 混棉方式与应用

2.2.1 成卷、条混方式

清花要控制好棉卷不匀率。

（1）严格按排包图定包定位排包。每次排包时，不同纤维包排列位置要与上盘料排列位置一致。保证不同盘间的原料混合均匀度，尽可能保证同一批纱的排包成分相同。

（2）清花要贯彻“精细抓棉、多松少打、早落少返、混合均匀”的工艺原则。抓棉机要做到勤抓少抓，特别在使用紧棉包时必须适当调整抓棉工艺，使抓棉打手刀片伸出肋条的距离小一些，打手速度低一些，抓取的棉块小有利于后道工序的开松、混和、除杂，保证抓棉机运转率不低于90%。无论是加工棉纤维还是化纤，清花工艺流程中最好使用多仓混棉机，以提高原料的混合效果。FA106等开棉机械的剥棉刀与打手间隔距可缩小至1.5 mm，以防止打手返花。调整棉箱光电位置，保证棉箱储棉量的稳定性。清花采用自调匀整装置对提高棉卷正卷率非常有利，正卷率可达到99％以上，棉卷质量不匀率≤0.8％。

（3）清梳联要做到开松好、棉块小、棉流畅，保证原料混和均匀度。清棉机到梳棉机送棉要稳定，并根据梳棉机的实际用量均匀输送。输棉管风速通常控制在5-7 m/s，风压一般控制在392-588 Pa(40 -60 mm水柱)，台与台之间的静压差在19.6 Pa(2 mm水柱)范围内，保证自调匀整作用的稳定性。

（4）棉卷由清花至梳棉工序应处于放湿过程，以使纤维外干内湿的状态。内湿可使纤维具有较高的强力，梳理过程中产生的短绒少。外干有利于针布的梳理和棉结杂质及短绒的去除。为防止棉卷粘连，可在成卷时夹入3-5根粗纱条。

2.2.2 盘混方式

这里所讲的盘混非传统简单意义上的原料在圆盘内按比例排包，然后抓取混和，成卷和成条再经并条混合。在生产高档面料用纱时，这样做不能满足布面染色风格与效果的要求。我们经过长期的实践，摸索出一种盘混方式：多组份原料根据混用比例排盘抓棉，经FA4X多仓混和，自动打包成件；然后重新排盘（仍然保持组份比例不变），且排包时卧式成件则竖式排包（保证充分的混和效果）；再次经FA4X多仓、FA106单开棉后常规生产。这样做的好处有：

（1）生产简单，解决了改造清梳联后生产混纺品种难的问题。

（2）混和充分，打击点少，有利于提高成纱质量。

（3）改善生活，各种原料特性互补，克服了梳棉转移、成网困难的问题。

2.2.3 现代精混机组

各组份单独排盘抓棉，经FA106开棉机开松后同时喂入JWF1081精混机组。根据设定的混纺比，JWF1081精混机通过电子秤重后以精准的喂入量进行混和，然后同时输出经FA4X多仓后再按常规流程进行生产，尽可能不再采用FA106单开棉机，否则纤维容易损伤，成纱棉结、毛羽增加。这样做的好处有：

（1）比例准确，及时、精准、连续地喂入各组份纤维，确保混合充分、准确。

（2）流程更短，尤其适合差异化、多组分品种的生产。

（3）节省用工，不需人工打包成件、搬运、重新装盘。

（4）避免出错，条混如果管理不严格、标识不到位，挡车工条子拉错、搭错现象较多，容易造成混纺比例或品种错误，产生布面横档。

2.3 生条不匀率

（1）提高分梳效能，促进纤维的良好转移，改善棉网结构。在可能的条件下，选用平整度好、锐度高的优质、通用型针布，以提高纤维品种的适纺能力，提升纤维分梳效果，提高纤维的伸直平行度和棉网清晰度。通过更换给棉板规格和采用“垫”或“刨”的办法，使给棉板分梳工艺长度与原棉主体长度相适应，以减少刺辊对纤维的损伤。保持较高的锡林转速，降低剌辊转速，使锡林与刺辊的线速度比在2.05以上，增强纤维从刺辊针面向锡林针面转移效果，减少刺辊返花，改善棉网结构、降低棉结。锡林至盖板、锡林至道夫间隔距偏紧掌握，生条定量偏轻控制，定期做好抄针和磨针工作。控制好刺辊上方的气流压力，以避免刺辊返花、后车肚落白等现象。控制好道夫上方的气流压力，以提高纤维的伸直平行度。校正好大小漏底入口和出口处的隔距，以消除积花和挂花现象。偏小掌握棉网张力牵伸倍数，以棉网不下坠为宜。

（2）统一同品种各机台的工艺参数，规范抄针周期和顺序，减少机台落棉差异，降低生条不匀率。严格把关小漏底入口隔距、盖板速度、前上罩板上口隔距等影响落棉的工艺参数。

（3）采用简易清梳联时，务必加装自调匀整装置，并充分发挥其作用。

2.4 加强操作运作管理

（1）棉卷不匀率均控制在1.0%以下，轮班每班每台成卷机要抽查10只棉卷，静态重量合格率要保证达到100%。

（2）棉卷实行“横放直取”的管理方式。具体方法是：假如一箱花可以生产200个棉卷，清花挡车工下卷时按行“横放”，每行放20个，一箱花生产完后共排成10行20列。梳棉推卷工按列“直取”，一次取10个，这样每次推到梳棉的棉卷均包含有棉箱上、中、下的原料成分，不仅可以提高混合的均匀性，而且还可以改善生条重量不匀率。

（3） 梳棉值车工应采用斜搭头的换卷操作法。在开车操作时，要按照操作规范要求把开关车前后一段偏轻的条子拿掉。

（4）加强对挡车工的技术培训，提高操作水平、规范操作程序，及时做好日常清洁工作，主动掌握运转规律，加强巡回清洁，各工序清洁进度表要上墙，并保证严格执行。各工序加强操作管理，实行固定供应，保证先做先用。

2.5 严格周期检验

加强半制品的周期性检验测试，及时发现质量波动情况。梳棉落棉每周做一次；生条重量每台每班（三班制）做一次；对超标机台及时挂牌停台整改，达标后才能开车，确保产品质量的稳定。

三、结语

控制织物横挡，要加强对原料的性能检验，合理配棉，加强混合，努力提高半制品质量。确保机台机械状态良好，加强对开松、梳理元件的维护保养、定期检查、按周期更换，统一同品种各机台的工艺参数，严格工艺上车。加强生产管理，规范操作规程，加强试验、检查和守关工作。加强对挡车工的技术培训，提高操作水平，强化质量意识，加大检查和考核力度。

来源：丁祥 南通双弘纺织有限公司