工具 I SPC实施过程中的十大误区
供应商质量管理 今天
SPC对很多制造业来讲，已经不是什么新鲜事物了!但做得好，做出效益的却不多，特别是中小企业。这里，根据实际辅导中所看到的一些问题，跟大家做一些探讨。
1
未能找到正确的控制点
不知道哪些点需要管制图进行管制，花费大量的时间与人力在不必要的点上进行控制，殊不知SPC只应用特殊特性。
2
没有适宜的测量工具
计量型控制图,需要用测量工具取得所控制的特性数值，控制图对测量系统有很高的要求(GR&R%不大于10%)。而在进行MSA之前，先确认测量仪器的分辨力，要求测量仪器具有能够分辨出过程变差的十分之一，方可用于制程的分析与管控，否则，控制图不能识别过程的变差。
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3
未分析生产过程，采取直接管制
控制图的应用分为两个步骤：分析与控制。分析是目的为判定过程/生产线是稳定的,进而是可预测的，并且看过程能力是否符合要求。并从中了解重要过程信息（工艺特点和变化特点，如人、机等各因素变化对产品数据的影响程度）、过程是否存在特殊原因及普通原因的变差是否过大等诸如此类。生产过程只有在稳定、且过程能力可以接受的情况下，方才进入控制状态。
4
分析与控制脱节
在完成过程分析后，若判定过程稳定且过程能力可接受，那么，就进入控制状态(先将控制线画在控制图中，然后依抽样的结果在控制图上进行描点监控),此时控制图的控制线，是过程分析改进、判定完成后，最终的分析数据控制线延长，用于过程控制的。
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5
控制图没有记录重大事项
控制图所反应的是“过程”的变化。生产过程输入的5M1E，任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。也就是说产品变差过大，应是5M1E其中的一项或多项变动所引起的，这些变化就会在Xbar图或R图上反映出来。发现有变异就是改善的契机，而改善的第一步就是分析原因，则需了解5M1E所发生的变化，通过查找控制图中记录的重大事项，就可以明了。所以，使用控制图时应记录相应时段上5M1E的变化。
6
不能正确理解Xbar图与R图的含义
当Xbar-R控制图画出来之后，一般先看R图的趋势，再看Xbar图。R反应的是每个子组组内的变差，它反映了在收集数据的这个时间段，制程所发生的变差，所以就代表了组内固有的变差；Xbar图反映的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间的变差。组内变差可以接受时，说明分组是合理的；组间变差没有特殊原因时，表明在一段时间内过程的管理是有效的、可接受的。
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7
控制线与规格线混为一谈
规格线是产品设计者决定的，作为产品要求规定出来；而控制线是由过程本身变差决定的，经由过程设计者选择判定的。控制图上点的变动只能用来判断过程是否稳定受控，与产品规格没有任何的联系，它只决定于生产过程的变差，与人的主观意识无关。
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8
不能正确理解控制图上点变动所代表的意思
不理解控制图点判异的原委，就无法针对异常及时应变、处理，应了解判异准则都是从概率原理作出推论的。如若一个产品特性值呈正态分布，则点落在C区的概率约为5.5%，而有三分之二的点出现在5.5%的概率区域里，那就与正态分布的原理不一致了，即为异常。
序号
典型特殊原因识别准则的汇总
1
1个点远离中心线超过3个标准差
2
连续7个点位于中心线一侧
3
连续6个点上升或下降
4
连续14个点交替上下变化
5
2/3的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）
6
4/5的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）
7
连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）
8
连续8个点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）
8种现象出现的概率都约为：0.27%
9
控制图未用于改善
控制图大多应客户要求建立，基本用于侦测与预防过程特殊原因变异的发生，很少有用于过程改善的。其实，当控制图的点显示有特殊原因出现时，正是过程改善的契机。从异常点切入，回溯到造成异常发生的5M1E变化，问题症结也就找到了。
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10
控制图是品管的事情
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SPC成功的必要条件，是全员培训。若缺乏必要的培训，控制图只会被认为是品管人员的事，而过程的变差及产品的平均值并不由品管决定，是由过程设计人员及调机技术人员所决定的。若不了解变差这些观念，SPC无法真正实施。
针对以上各种原因，要保证SPC能够实施成功；
应重视以下几个方面：
1. 管理层的重视；
2. 品管人员和工程技术人员的认识和重视；
3. 对全员加强质量意识和统计知识的培训；
4. 重视数据的筹集和异常数据的处理；
5. 实施PDCA循环，达到持续改进。
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