过程审核提问表，按此清单自审整改好，就不怕客户现场审核咯！
过 程 审 核 提 问 表2015年12月05日审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数1.产品开发1.1策划1.1.1是否已具有了顾客的要求？考虑要点：图纸、标准、技术要求、产品设计任务书；物流运输方案；技术供货条件(TL)，检验规范；质量协议，目标协议；重要的产品特性、工艺特性；订货文件，包括零件清单和交付时间表；法规/规定；用后处置计划，环境保护；重要信息传至分供方。1.1.2是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标？考虑要点：顾客要求；成本；期限：规划认可/采购认可，更改停止；样车/试生产，批量生产启动；最大生产能力研究；目标确定与监控；定期向企业领导通报信息；同步工程小组（SET）；必要时应考虑分供方的开发计划。1.1.3是否规划了实现产品开发所需的能力和资源？考虑要点：顾客要求；有素质的人员；缺勤时间；单件全过程生产时间；厂房、场地（用于试验/制造样件）；工装模具/设备；试验/检验/实验室设备；CAD，CAM，CAE。1.1.4是否考虑并掌握了产品的要求？考虑要点：顾客要求；企业目标；同步工程（SE）；耐用的设计/可靠的过程；定期的顾客会谈/分供方会谈；重要特性，法规要求；功能尺寸；安装尺寸；材料。1.1.5是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究？考虑要点：造型设计/设计；质量；生产过程设备，设备能力；特殊产品特性,企业目标；规定、标准、法规；环境污染；期限/时间规定（考虑顾客/分供方的期限规划）1.1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必备条件?考虑要点：项目领导，项目策划小组/职责（也包括分供方）；有素质的人员；信息交流可能性（数据远程传递）；规划期间与顾客的相互信息交流（定期碰头，会议）；工装模具/设备；试验/检验/实验设备；CAD、CAM、CAE。1.1.7是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据?考虑要点：审核报告；访问记录；分供方方面的证据文件、认可文件、项目报告；协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组；里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告。过 程 审 核 提 问 表2015 年12月05日审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数1.产品开发1.2落实1.2.1是否已进行了设计-FMEA并确定了改进措施？考虑要点：顾客要求/设计任务书；功能、安全、可靠性、、维修方便性、重要特性；环保观点；各相关部门的介入；试验结果；由过程-FMEA导出的针对产品的措施（还要重视分供方所涉及到的上述各要点）。1.2.2是否对设计-FMEA在项目进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？考虑要点：顾客要求；重要参数/重要特性，法规要求；功能、装配尺寸；材料；环保观点；运输（内部/外部）；由过程-FMEA导出的针对产品的措施（还要重视分供方所涉及到的上述各要点）。1.2.3是否制定了质量管理计划？考虑要点：确定和标识重要的特性；制订检验流程；配置设备和装置；适时地、预先地配备各检测设备；有针对性地在产品实现中的不同阶段进行检验；澄清验收规则；外购件的认可。1.2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？考虑要点：产品试验（如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验）；样件状况；批量前样件；试制时的制造设备、检测设备/检测手段；分供方提供的零件的认可/试验状况。1.2.5是否已具备必需的开发能力和资源？考虑要点：顾客要求；有资格的人员；缺勤时间；单件全过程生产时间；厂房、场地；试制品制造；样件制造；工装模具/设备；试验/检验/实验室设备；对有偿服务的规划（期限/范围）。1.2.6是否检查了分供方相应的活动并能提供证据？考虑要点：审核报告；访问记录；访问分供方的证据文件、认可文件、项目报告；协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组；供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告。过 程 审 核 提 问 表审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数2.过程开发2.1策划2.1.1是否已具有了产品的要求？考虑要点：顾客要求；法规、标准、规定；物流运输方案；技术供货条件（TL）；质量协议/目标协议；重要特性；材料；用后处置、环境保护；必须将有关的要求传达到分供方。2.1.2是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标?考虑要点：顾客要求；成本；期限：规划认可/采购认可、试制/小批、批量生产起动（SOP）；生产能力研究；生产设备/检测设备、软件、包装设备的落实；更改保障方案（对SOP起动的影响等等）；物流供货方案；目标确定与监控；定期向企业领导通报信息；必要时应考虑分供方的开发计划。2.1.3是否规划了实现批量生产所需的能力和资源？考虑要点：顾客要求；原材料/外购件的可用生；有素质的人员；缺勤时间/停机进间；单件全过程生产时间/单机产量；厂房、场地；设备、工装模具、生产设备、检测设备、辅助工具、实验室设备；运输设备、周转箱、仓库；CAM、CAQ。2.1.4 是否考虑并掌握了过程的要求？考虑要点：顾客要求；法规要求；能力证明；设备、工装模具、检测设备的适合性；工作岗位和检验岗位的布置；搬运、包装、贮存、标识。2.1.5是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件？考虑要点：项目领导、项目规划小组/职责；有素质的人员；设备、工装模具、生产装置、检验装置、辅助工具、实验室设备；信息交换可能性（如：数据远程传递）；规划期间与顾客间的相互信息交流（定期碰头、会议）；CAM、CAQ。2.1.6是否进行了过程-FMEA，并确定了改进措施？考虑要点：全部的制造步骤，也包括分供方处；顾客要求、功能；重要参数/重要特性；可追溯性、环保观点；运输（内部/外部）；各相关部门的介入；由设计-FMEA导出的针对过程的措施。2.1.7是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据？考虑要点：审核报告；访问记录；分供方的证据文件、认可文件、项目报告；协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组；里程碑检查、供应商在分供方处进行的里程碑检查报告。2015年12月05日过 程 审 核 提 问 表2015年12月05日审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数2.过程开发2.2落实2.11是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产?[要点:顾客要求,确定最小生产数量,过程能力调查,检具能力调查,生产设备的批量生产成熟性(测量记录),首件样品检验,搬运,包装,标识,储存,人员素质,作业指导书,检验指导书,生产工位布置/检验工位布置.]2.12生产文件和检验文件是否具备齐全?[要点:过程参数(例如:压力,温度,时间,速度),机器/模具/辅助器具的数据,检验规范(重要特性,检验,测量和试验设备,方法,频次),过程控制图的控制限,机器能力验证,过程能力验证,操作说明,作业指导书,检验指导书,缺陷发生状况的现时信息.]2.13是否已具备所要求的批量生产能力?[要点:顾客要求,原材料可提供性,具有素质的人员,缺勤时间/停机时间,全过程时间/单台设备(装置)产量,房屋,场地,设备,模具,生产/检验设备,辅助工具,实验室装置,运输器具,周转箱,仓库.]3.供方/原材料23.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货?[要点:供方会谈/定期服务,质量能力审核(例如:审核结果/认证证书),实物质量评定(质量/成本/服务).]3.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求?[要点:足够的检验可能性(实验室和测量设备),内部/外部检验,顾客提供的检具/测量定位支架,图纸/订货要求/规范,质量保证协议,检验方法,检验流程,检验频次的商定,重点缺陷的分析,能力验证.]3.3是否评价供货实物质量?与要求有偏差时是否采取措施?[要点:质量会谈的纪要,改进计划的商定与跟踪,改进后零件的检验记录和测量记录,对重点缺陷/有问题供方的分析评定.]过 程 审 核 提 问 表2012 年04月05日审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数3.供方/原材料3.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并附诸落实?[要点:工作小组(由各相关部门组成),确定质量,价格,及服务的定量目标(例如:在提高过程受控状态的同时降低检验成本,减少内部/外部废品,减少在制品量,提高顾客满意程度).]3.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可,并落实了所要求的改进措施?[要点:装车样件的认可,试验认可,符合VDA要求的首批样品检验报告,对重要特性的能力验证,注意(欧盟的)安全数据表及欧共体准则(EG-Richtlinien),可靠性分析评定,重复鉴定试验及由此制订的改进措施.]3.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法?[要点:控制,验证,储存,运输,确保质量与性能,在出现缺陷或丢失情况时的信息交流,质量文件(质量现状,质量历史).]3.7原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?[要点:顾客要求,看板/准时化生产,储存成本,原材料出现瓶颈时的应急计划(紧急战略),先进先出(FIFO).]3.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和储存方法?[要点:包装,仓库管理系统,先进先出(FIFO),秩序与清洁,气候条件,防损伤/防污染,标识(可追溯性/检验状态,加工工序/使用状态),防混批/防混料,隔离库(设置并使用).]3.9员工是否具有相应的岗位培训?[要点:供方的选择/评价/提高,产品检验/测量/试验,储存/运输,物流,产品/规范/特定的顾客要求,标准/法规,包装,加工,评价方法(例如:审核,统计),质量技术(例如:8D方法,因果图),外国语.]44生产4.1人员/素质4.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?[要点:参与改进项目,自检,过程认可/点检(设备点检/首件检验/末件检验),过程控制(理解控制图),终止生产权.]过 程 审 核 评 定 表2015年12月05日审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数4生产4.1人员/素质4.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?[要点:整齐和清洁,进行/报请维修与保养,零件准备/储存,进行/报请对检测/试验设备的检定和校准.]4.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?[要点:过程上岗指导/培训/资格的证明,产品以及发生缺陷的知识,对安全生产/环境意识的指导,关于如何处理"具有特别备证要求的零件"的指导,资格证明(例如:焊接证书,视力测定,厂内机动车驾驶证).]4.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划?[要点:生产班次计划(按任务单),素质证明(素质列表),工作分析/时间核算(例如:MTM,REFA).]4.1.5是否有效的使用了提高员工工作积极性的方法?[要点:质量信息(目标值/实际值),改进建议,志愿行动(培训,质量小组),低病假率,对质量改进的贡献,自我评定.]4.生产4.2生产设备/工装4.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?[要点:对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查,重要参数要强迫控制/调整,在偏离额定值时报警(例如:声光报警,自动断闸),上/下料装置,模具/设备/机器的保养维修状态(包括有计划的维修).]4.2.2在批量生产中使用的检测,试验设备是否能有效的监控质量要求?[要点:可靠性试验,功能试验,耐腐蚀试验,测量精度/检具能力调查,数据采集和分析,检具标定的证明.]4.2.3生产工位,检验工位是否符合要求?[要点:人机工程学,照明,整齐和清洁,环境保护,环境和零件搬运,安全生产.]过 程 审 核 提 问 表2015年12月05日审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数4.生产4.2生产设备/工装4.2.4生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求,并坚持执行?[要点:过程参数(例如:压力,温度,时间,速度),机器/模具/辅助装置的数据(模具号,机器号),检验规范(重要特性,检验/测量和试验设备,方法,频次),过程控制图的控制限,机器能力证明和过程能力证明,操作说明,作业指导书,检验指导书,发生缺陷时的信息.]4.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?[要点:调整计划.调整装置/比较辅助方法,灵活的模具更换装置,极限标样.]4.2.6是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数或偏差情况?[要点:新产品,产品更改,停机/过程中断,修理,更换模具,更换材料(例如:换炉/批号),生产参数更改,首件检验并记录存档,参数的现时性,工作岗位的整齐和清洁,包装,模具与检验/测量和试验设备的认可/更改状态.]4.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性?[要点:风险分析(过程P-FMEA)/缺陷分析,审核后提出的改进计划,给责任者的信息,内部/外部的接口会谈,内部抱怨,顾客抱怨,顾客调查.]4.生产4.3运输/搬运/储存/包装4.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的的运往下道工序?[要点:足够/合适的运输器具,定置库位,最小库存/无中间库存,看板管理,准时化生产,先进先出,仓库管理,更改状态,向下道工序只供合格件,数量记录/统计,信息流.]4.3.2产品/零件是否按要求储存?运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定?[要点:储存量,防损伤,零件定置,整齐,清洁,不超装(库存场地,周转箱),控制储存时间,环境影响,空调.]过 程 审 核 提 问 表2015年12月05日审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数4.生产4.3运输/搬运/储存/包装4.3.3废品/返修件和调整件以及车间的剩余料是否坚持分别储存并标识?[要点:隔离库,隔离区,标识妥当的存放废品/返修件和调整件的容器,缺陷产品和缺陷特性,标识,确定生产过程中不合格品的分离/返修工位.]4.3.4整个物流是否能确保不混批,不混料并保证可追溯性?[要点:零件标识,工作状态/检验状态和使用状态的标识,炉/批号标识,有效期,去除无效标识,有关零件/生产数据的工作指令.]4.3.5模具/工具,工装,检验,测量和试验设备是否按要求存放?[要点:防损存放,整齐和清洁,定置存放,有管理的发放,环境影响,标识,明确的认可状态与更改状态.]4.生产4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)4.4.1是否完整的记录质量数据/过程数据,并具有可评定性?[要求:原始记录卡,缺陷收集卡,控制图,数据收集,过程参数的记录装置(例如:温度,时间,压力),设备停机,参数更改,停电.]4.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制订改进措施?[要点:过程能力,缺陷种类/缺陷频次,缺陷成本(不符合性),过程参数,废品/返修件,隔离通知/分选,节拍/流转时间,可靠性/失效特征.]4.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?[要点:补充的尺寸检验/材料检验/功能检验及耐久检验,因果图,田口方法,夏宁方法,FMEA/缺陷分析,过程能力分析,质量小组活动,8D方法.]4.4.4对过程和产品是否定期进行审核?[要点:新项目/新过程/新产品,未满足质量要求(内部/外部),验证是否遵守质量要求,指出改进的潜能.]过 程 审 核 提 问 表2015 年12月05日审核项目特 殊 问 题 抽 查所需文件/要点审 核 事 实分数4.生产4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)4.4.5对产品和过程是否进行持续改进?[要点:成本优化,减少浪费(例如:废品和返修,改进过程受控状态(例如:工艺流程分析),优化更换装备时间,提高设备利用率,降低流转时间,降低库存量.)4.4.6对产品和过程是否确定有目标值,并监控是否达到目标?[要点:人员的出勤率/缺勤率,已生产的数量,质量数据(例如:缺勤率,审核结果),流转时间,缺陷成本(不符合性),过程特性值(例如:过程能力指数),]5.服务/顾客满意程度5.1发货时产品是否满足了顾客的要求?[要点:质量协议,发货审核,耐久试验(调查失效状况),储存/下单加工/零件准备/发货,功能检验,检验/测量设备的合格状态,商定的检验/测试方法,产品规范的现时性.]5.2是否保证了对顾客的服务?[要求:顾客访问的纪要,必要时根据纪要制订相应的措施,产品使用的知识,产品故障的有关知识,落实新的要求,关于改进措施的通知,关于产品更改/过程更改/移地生产(包括供方)的通知,首批样品送检/重新送样(试制样品/批产样品),关于偏离要求的信息.]5.3对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应?[要点:应急计划,分选的能力和反应时间,设备/特种设备/工装和模具的更改可能性,调动外部力量.]5.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施?[要点:分析可能性(实验室,检验/试验装置,人员),对缺陷特性(内部/外部)的排列图分析,各有关部门(内部/外部)的介入,应用排除问题的方法(例如:8D报告),解决样品偏差,修订产品规范,检查有效性.]5.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质?[要点:顾客服务,产品检验,贮存/运输,物流,缺陷分析,产品/产品规范/顾客的特定要求,标准/法规,加工/使用,评价方法,质量技术,外国语.]