整车开发必知术语定义
1 平台项目
开发全新的车型平台，采用全新的整车造型、总布置、底盘和配置。
2 车型项目
在已有的车型平台基础上，采用全新整车造型（车身结构及内外饰全新开发）和布置方案，底盘选用成熟的零部件，更改系统模块的整车项目。
3 变型项目
在已有的车型平台基础上，全新外饰/内饰开发（大facelift）、关键零部件开发、局部更改升级、核心配置变更（如换动总、右舵开发）等。
4 小改项目
不改变现有平台和造型，只是局部改变造型(小facelift)、认证等，选用成熟零部件对车型进行范围性更改。
5 阀点（Gate）
在项目各阶段设置的控制点，用来确保产品开发项目在每阶段所有活动均满足产品要求、产品和过程已达到进入下一个阶段的条件。即用来作为产品开发过程中产品或完全通过、有条件通过或不通过的系列控制点。
6 VTS（Vehicle Technical Specification）
整车技术规范，包括整车技术要求、核心价值，使用标准的条件以及相应责任条款。
7 SSTS(Sub-system TechnicalSpecification)
子系统技术规范。是规定子系统的一系列要求（特征、性能、设计）以及认证方法的工程文件
8 SOR（State of Requirement）
需求定义，亦称招标技术文件，用于零部件供应商定点，包含交付物、时间计划、成本和职责，从设计开发到装车、试验认证等各个环节。
9 TG0数据
粗略的三维数模,表明零件在整车位置上的基本外形和尺寸。数模包含有主要的特征、边缘和界面，以及中心线（线束和管状物），可用于零部件定点。
10 TG1数据
数模包含有所有零件界面、过渡面、紧固件孔和位置。
根据TG1数据，选定的模具供应商可进行模具设计、可行性分析，完成全部设计和优化，在商定的表面数据公差允许范围内进行模具锻造和加工（部分可用于软模制造）。
11 TG2数据
最终的三维数模。表明了在整车位置上的完整的零件设计意图。数模可用于正式模具和零件制造。
12 RPS（Reference Point System）
定位点系统，规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各个环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及公差要求。
13 DTS（Dimensional Technical Specification）
尺寸技术规范，整车内外观质量设计目标，根据市场定位、标杆车解析分析、制造能力、工艺性、供应商能力、造型和产品定义等输入确定的内外观间隙面差的质量要求；可用于指导造型A面制作和结构数据设计。
14 GD&T（Geometric Dimensioning and Tolerancing）
几何尺寸公差，尺寸工程开展的重要手段和工具，图纸和三位数据结合，主要包括零部件的几何形状、尺寸及尺寸要素、行位公差和技术要求等。
15 DVP（Design Verification Plan）
设计验证计划，依据产品技术规范、FMEA等，为了验证产品设计能否达到客户要求及设计要求而开展有针对性地测试的指导文件。
16 DV（Design Verification）
设计验证，是通过测试以保证设计输出满足设计输入的要求（主要对象是非工装件和非量产工艺的工装件）。
17 PV（Product & Process Validation）
是通过对试生产的评估确认制造过程和产品状态（主要对象是量产工艺的工装件）。
18 EBOM/PBOM
BOM：Bill of Material，指物料清单。
EBOM：工程发布或使用的物料清单，主要是设计部门产生的数据；
PBOM：是工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、生成计划BOM的数据。
19 D状态
通过初步设计评审的工程图样和相关技术文件。
20 V状态
通过设计验证确认的图样及技术文件。
21 P状态
通过生产确认的图样及技术文件。
22 DFMEA
设计失效模式及后果分析。
23 OTS（Off-tooling Sample）
认可OTS即工装样件，指全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件。OTS认可是工装样件的认可,验证供应商过程及零部件持续满足产品设计规范和技术标准要求的能力。
24 PPAP （Production Part Approval Process）
生产件批准程序，用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
25 PC（Program Commencement）
项目启动。
26 CA(Concept Approval)
方案批准。
27 PA(Program Approval)
项目批准。
28 ER(Engineering Release)
工程发布。
29 PPV（Production Process Validation)
产品及工艺验证。
30 PP（Pre-Pilot）
预试生产，在试生产（P）前，为完成产品和/或过程的最终验证和认可，使用工装零件按照工艺要求在生产线上装配产品的生产活动。
31 P（Pilot）
试生产，在产品正式投产（SOP）前，为验证完全工装和工艺条件下批量提供的零部件质量，而在生产线上装配一定数量产品的生产活动。
32 SOP（Start of Production）
批量生产启动，正式量产，按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下生产可销售状态的整车。
33 MB（Matching Build）综合匹配
是一个反复的匹配分析和改进的过程。通过综合匹配，对车身冲压单件、焊接分总成、焊接总成、车身外覆盖件、内饰件和外饰件以及整车进行匹配和测量分析；对尺寸、配合、缝隙、平整度、色差、外观、拼焊或者装配的工艺性、可油漆性和功能等匹配结果进行评价，测量分析匹配缺陷产生的原因，指导模具改进、工装设备的调整、工艺参数优化、产品设计和产品技术规范的更改。
其中：
预匹配认可MB1：是针对白车身，在模具或工装设备供应商生产出来的零件进行预匹配分析，对已经存在或者可能发生的缺陷进行分析改进；
综合匹配认可MB2：是针对车身和内外饰，对生产供应商批量生产状态下生产的零件进行匹配分析，对零件的尺寸、缝隙、平整性、色差、外观、装配性能等进行测量分析，并作最终评价；
试拼试装检验MB3：是针对零部件在车身车间和总装车间的拼装、焊接和装配检验规定的。
34 SE（Simultaneous Engineering）
同步工程又称并行工程，是一种系统方法，指在新产品开发过程中，采购、财务、质量、制造、市场等部门与设计部门同步开展相关活动，以提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。
35 ECR (Engineering ChangeRequest)
工程变更申请：更改请求用来详细描述解决零部件设计问题或改善产品质量所需进行的更改及其影响，并进行更改授权。
36 MIR(Manufacturing IssueReport)
对产品进行制造工艺性可行性分析,并提出制造工艺性问题通知单，简称与制造相关的问题清单。
37 TIR（Test Incident Report）
指在试验过程中出现的故障报告，报告中包括日期、车型、故障部件名称、使用里程、故障描述、原因分析、临时措施、故障照片等信息，公司设计人员通过这些信息可以明确的了解零件故障的详细情况，从而做出正确的判断和改进。
