【聚焦】​ArcelorMittal研发激光拼焊地板环 提高EV电池和乘员保护能力

安赛乐米塔尔定制坯料（AMTB）产品开发小组开发出一种新颖的地板环，该环将电池和乘员保护集成在电动汽车（BEV）中。该概念使OEM可以将BEV动力总成集成到用于内燃机（ICE）模型的现有车身架构中。

地板环的概念集成了乘客和电池保护功能。

地板环在激光焊接毛坯（LWBs）中大量使用了可淬硬钢（PHS），例如Usibor 1500。压硬化钢具有超高的强度，并且能够形成复杂的形状。这使它们成为热压印工艺的理想选择，并使OEM可以实现出色的在整车轻量化。优化的结果是白车身重量轻，可保护电池组，同时能最大程度地增加可用电池容量。

诸如Usibor 1500之类的PHS可提供所需的强度和可成型性。地板环组件优化了前、后和侧面碰撞负载路径，以确保车辆乘员和电池的安全。

此前安赛乐米塔尔S-in motion®的钢制电池包设计方案，该方案的特点主要有：

1. 轻量化

安赛乐米塔尔S-in motion®钢制电池包技术方案的用材以超高强钢为主，关键部位（骨架、底部）使用先进高强钢，包括铝硅镀层热成形材料Usibor®2000、Usibor®1500和新型涂层材料MartINsite®1500，应用部位如上图所示。高强钢材料的运用以保证在满足性能的前提下，有效控制电池包的整体重量，其中电池盒结构只占总电池包重量的20%。

2. 成本降低

通过对零件的截面设计优化，整个电池包结构只采用了四种横截面，大大降低了模具的成本投入；此外，所有梁结构采用辊压成形工艺，底盖板、上盖板、冷却板采用方板件设计及简单的浅冲压或开孔工艺，使得电池包整体材料利用率达到90%以上，可有效控制成本，且适应主机厂各类产量需求。

相比铝制电池包，钢制电池包降本潜力巨大。根据安赛乐米塔尔研发中心结合市面数据调查公司的研究，在批量生产制造中，钢制电池包比铝制电池包节省约三分之一的成本（以2018年C级车60kWh电量电池包为例），主要体现在钢替铝材料以及成型工艺的差异上。

此次激光拼焊底板环的开发，进一步拓展了钢材作为电动汽车电池包壳体的应用潜力，为客户提供了更多的选择空间。

来源：中国汽车材料网翻译整理