深耕本土四年 奇瑞捷豹路虎铸就豪华典范

奇瑞捷豹路虎不但树立了中国高端汽车制造新典范，并将开创国内豪华汽车市场ABB+J的新格局。

18个月内发布两个品牌三款新车，这样的速度自然“非常 不寻常”。

继推出了路虎揽胜极光和路虎发现神行后，今年8月29日旗下首款新格调运动商务座驾——全新捷豹XFL又跃然上市，对于想成为中国豪华车市场卓越创领者的奇瑞捷豹路虎来说，其双品牌及轿车+SUV的豪华阵形也完善起来。

从2010年在中国成立销售公司以来，捷豹路虎在华的进口车年销量也突飞猛进，从2010年的1万辆猛增至2014年的12.2万辆。而捷豹路虎也由一家豪华汽车进口企业逐步成长为扎根本土市场的豪华整车制造商。

在这迅猛发展的五年间，由奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车共同出资按照50：50股比组建而成的奇瑞捷豹路虎汽车有限公司，也于2012年11月成立，成为国内首家中英合资的高端汽车企业。

经过四年的深耕建设，奇瑞捷豹路虎已经进入了全新的发展时期。数据显示，2016年1~11月，捷豹路虎在华已售的105,189辆车中已经有52%是国产车型，并且同期增幅达到了30%，继续保持着二线豪华品牌首位的位置。

“L”背后的全铝科技

随着全新捷豹XFL上市，奇瑞捷豹路虎也正式开启了捷豹和路虎双品牌布局的篇章。而专为中国市场研发打造的新格调运动商务座驾——捷豹XFL，对于奇瑞捷豹路虎则是一款极具里程碑意义的车型。

除了将轴距加长至3100mm，搭载智能全铝车身架构的捷豹XFL铝合金应用比率高达75%。而且，捷豹XFL的铝车身采用了不同系列、不同特点的高强度铝合金材料混合打造而成，不仅获得了出色的安全性，并且保持了进口版车型近50:50的完美前后配重。

而奇瑞捷豹路虎在国内率先运用的实现100%回收再利用的RC5754铝合金，成形性好，还可实现闭环回收，更在强度、耐腐蚀性、连接性等方面表现出众。另外，捷豹独家采用的AC300 T61 高强度铝合金碰撞结构，具备高强度、高吸能优势。

奇瑞捷豹路虎在将铝应用于车身制造时，还率先使用了航空顶尖铆接胶合技术。通过自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。

“捷豹是大家公认的豪华品牌，我们选择第一款国产化的产品的时候也很认真地希望进一步巩固捷豹在中国豪华汽车市场的位置。”IMSS常务副总裁胡俊先生表示，“其实这款产品的上市，我们做了很大的准备和投入，包括智能全铝车身架构的引进，整个从生产制造到研发方面的技术引进，都做了非常大的准备。”

打造“全球样板工厂”

而说到生产XFL的奇瑞捷豹路虎常熟工厂，被誉为“全球样板工厂”，历时22个月的建设而于2014年10月建成投产，创下了当时国内合资车企建设周期最短的纪录。并且，常熟工厂还是捷豹路虎在英国以外的首个综合性整车制造基地，具备完善的自主整车开发能力，拥有世界一流的生产设施和严苛、完善的质量管理体系，造就了奇瑞捷豹路虎“先进、高效、环保、品质”四大核心优势。

就在今年4月7日，常熟工厂的全铝车身车间落成投产，记者在典礼当日参观了自动化率达到100%的全铝车身车间，当时在车间生产线上的，就是即将上市的捷豹XFL全铝车身，车身铆接点达到2754个，而所用的自冲铆接工艺使用的压力达到了60-80KN，相当于一头成年的非洲大象的重量。记者看到，车间里335个机器人有序地操作着，其中自冲铆接机器人数量高达232套。（参见《2754个铆接点有多厉害》）。

据奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生介绍，常熟工厂的设计，还按照全柔性、订单式生产的方式来规划，灵活性非常高。另外，除了目前在产的三款车型，“奇瑞捷豹路虎将在2020年以前，每年至少上市一款新车。”

实际上，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的自动化和技术管理水平，甚至高于英国总部的工厂。奇瑞捷豹路虎正是通过四年时间的不断深耕与积累，建成了卓越的研发、采购、制造、质量、营销、人才体系，铸就了强大的企业综合实力和高效运营能力，这也彰显出奇瑞捷豹路虎深耕国内豪华市场的决心。

而在广州车展上，奇瑞捷豹路虎还宣布启动了二期7万辆产能项目。陈雪峰先生也表示：“通过二期产能扩建项目，奇瑞捷豹路虎将同步引进先进技术和节能环保新型材料，实现智能制造与绿色制造，为中国汽车产业升级做出贡献。”

为消费者交付了世界一流品质的三款产品和梦寐以求的品牌体验，而且一脉相承了捷豹路虎的顶尖品质和尊贵英伦血统，深耕中国市场四年后，奇瑞捷豹路虎不但树立了中国高端汽车制造新典范，并将开创国内豪华汽车市场ABB+J的新格局。【END】

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