工业4.0工厂仍是伪概念？
有没有发现，近几年但凡是个新一点的汽车工厂，都喜欢宣传自己是工业4.0的样板工厂。
刚刚传出破产消息的宝沃品牌，其2019年宣布终身质保的政策时，就说自己的底气是在于有一个高标准的4.0制造工厂。
当高合汽车在50万以上豪华纯电汽车品牌销量榜中排行第二时，高合说消费者之所以接受它，离不开他们全球最先进智能制造水平的工业4.0工厂。
岚图FREE上市两个多月后，岚图汽车也开始将宣传点聚焦在他们的世界级4.0数字工厂。
这个词汇出现频率越来越高，但到底什么是工业4.0？
“工业4.0”的概念率先由德国政府于2013年提出，以西门子、库卡、SAP这些公司为主导，希望可以从硬件打通到软件。美国也提出过相关概念，只不过换了个说法叫“工业互联网”。与德国路径不同，美国是以GE、IBM这些公司为支持，侧重于从软件出发打通硬件。
但无论从软到硬，还是从硬到软，两者的目标是一致的，就是实现智能制造，实现移动互联网和工业的融合。
在国内，将数字化信息技术植入传统的生产制造流程中的车企数量也在不断上升。有意思的是，尽管国内自我标榜4.0样板工厂的车企越来越多，但有资深人士却指出，“现在大家都说工业4.0，但是真正做到的并不是特别多。”
那么，国内的汽车工厂到底转型程度如何？是实力成分居多还是吹嘘成分居多？汽车产经与汽车分析师、行业专家以及某新能源品牌高管聊了聊，希望给大家呈现一个更清晰的轮廓。
5%国内车企宣布达到工业4.0
“中国比如说200家车企，宣布自己有工业4.0的大概有十家，5%的比例。”一位汽车分析师跟我们分享他的大致印象。
据汽车产经的不完全统计，自称达到工业4.0标准的车企有宝马、宝沃、一汽大众、北汽新能源、长安、上汽大众、比亚迪、爱驰、岚图、金康赛力斯等超十家。
从这些品牌工厂具有的最新特点来看，他们确实在很多方面都达到了4.0的某些标准。
比如，最基础的自动化。宝马的沈阳工厂车身车间装备有856台机器人，自动化率高达95%以上。比亚迪的焊装车间装有300个机械手臂，自动化率也高达97%。岚图的焊装工厂自动化更高，达到99%，这得益于它那400多台发那科（日本进口）机器人。
高自动化意味着什么？以铝材冲压为例，铝材的冲压难度比钢复杂3倍以上，但现在许多车企的铝制部件的误差精度基本控制在零点零几毫米级别。只有机器人，才能带来这种产品的高度一致和接近无误。
又比如，4.0智能制造的核心是互联，即要把设备、生产线、工厂、供应商、产品、客户紧密地连接在一起。最典型的能体现这一特征的能力大概是OTD（OrderToDelivery），也就是订单和生产系统完全打通。
金康赛力斯在SF5刚亮相时便宣称有这一能力——用户可通过官方网站预定和个性化定制，工厂按网络定制生产，达到8天OTD交付周期的订单制生产交付水平。用户在APP上即可以看到所订车辆当前位置，包括是在焊装、涂装还是总装的工位上等。
这说的实际上就是柔性制造。“柔性”是相对于“刚性”而言的，传统的“刚性”自动化生产线主要实现单一品种的大批量生产，而柔性制造的模式则可以混线生产。
再比如，4.0智能制造的一个关键要素——数据。当智能终端无处不在的时候，其必然的结果就是数据无所不在。如果能掌握数据本身的及时性、准确性、完整性，它就能带来更精准、更高效的管理。
以数据的可追溯性为例。岚图每个螺丝的拧紧数据可追溯期便为10年，上汽大众的宁波工厂也说每一颗螺栓的拧紧扭矩数据15年可追溯。
如果数据信息连最后一颗螺栓可以覆盖到，这自然对汽车的装配质量管控非常有利。因为大数据系统还具有积累和自我学习能力，例如每台机器的每次作业都被记录和监测，“零缺陷”生产就能更接近现实。
节能环保也是工业4.0工厂的主要特征之一。典型例子有宝沃，其工厂油漆车间采用循环送风系统，降低能耗70%。有宝马，其2020年实现共计45,000吨钢材的回收与闭环生产。
说了这么多特征，其实上述很多品牌在宣传他们的4.0工厂时，都基本囊括这些功能。而且，随着5G的进一步应用，自动控制也好，数据集成也好，未来数字工厂等于拥有了一个更强大的网络底座，工业4.0标准理应更好达到。
然而问题来了，现阶段似乎只有宝马一家得到了最广大范围的承认，别的很多并没有得到承认。
4.0分两种，一种是宝马，一种是赶超宝马
“全中国只有沈阳宝马工厂和赛力斯金康两江工厂能够称得上是工业4.0的样版工厂。”在北京一家金康赛力斯体验店中，一位销售曾这样向我们炫耀。
一位汽车分析师则向我们表示：“国内除了宝马位于沈阳的铁西工厂是行业里公认的自动化程度高，其他的汽车工厂其实都没有达到4.0的标准，因为工厂所有的流程工艺要达到4.0，这个非常难。”
沈阳宝马工厂是绝对的标杆，这一点成为了国内汽车业人士关于工业4.0能达成的唯一共识。
那位新品牌高管在接受我们采访时也说：“宝马工业化做得比较先进，他们确实是史无前例的。包括西门子的工厂也是，确实有一些公司在行业里面是走在比较靠前的位置。”
“宝马涂装车间里的车，你可以在办公室里面看到车在走，给你的感觉会非常好。”他举了一个例子。“当然，也是投资大小的问题。”他补充。
那么，新建的工厂最大程度可以跟宝马缩短至多少距离，能赶超吗？
这位高管表示：“我们现在最重要的是做好规划，向行业里的标杆学习，也相互借鉴。”
具体来讲，比如，究竟如何数字化？他说：“我在做这个事情的时候，我这个零件是有名字，但是我做的过程之中我到底用了什么样的数据，我输出什么样的数据，也要进行标准化，就把每一道工序要给它数字化，输入、输出也进行标准化。”
虽说还在摸索，但在这位高管看来，“我们不说我们多么优秀，但是我们有思路、有步骤，每年一步一个台阶往上走。我们在一开始做好基础工作，把每套工具的数字化建立起来，把数据连通起来，是这样一个过程。”
综合来看，国内车企要过渡到4.0，其实仍然还有很长的路要走。但好的一面是，可能以前大家都知道人家牛在哪里，也知道自己弱在哪里，绝望的是，不知道怎么追。
现在情况大不相同。研发也好，制造也好，国内很多品牌学习的逻辑和思路都明显非常清晰，比如能够采用混线生产、让消费者跟踪生产的品牌，明显自主车企的占比更大。师夷长技以制夷的百年作风，可以说承袭得极好。
但话又说回来，宣传自己为4.0工厂的企业也不一定保持在最领先的制造水平。
一位行业专家表示，“工业4.0现在没有一个具体的标准，它不像ISO已经发布的那9200个国际标准，你达到这个标准考核以后，就给你发一个证书。工业4.0现在没有这么一个证书，它就是车企自家做做广告。”
“特斯拉的自动化程度也非常高，机器人非常多，他也没有说自己是工业4.0。”这位专家举例。
而就算达到工业4.0标准，也并不意味着制造过程就完善到无可挑剔。
譬如，金康赛力斯虽以国内唯二的4.0工厂自居，但某些制造流程仍受到华为“嫌弃”。
据内部人士透露，华为对三电部分的安全性和耐久性标准远超国标，他们提出耐久测试必须要达到高温环境105℃，耐久时间超过2500个小时，而金康工厂的耐久测试，过去只是在室温下达到500小时而已。为此，金康赛力斯不得不承受因生产改进而导致的产销跟不上的结果。
“工业4.0分两种，一种是宝马，一种是赶超宝马。”一位业内人士这样打趣道。延伸来讲，如何判断是不是真的工业4.0工厂，其实也不难，毕竟世上有两种人，一种人是真牛逼，另一种是吹牛逼。再过几年，看消费者用金钱投票的票数都集中在哪里，我们便可略知一二了。