如何使用“8D问题解决法”处理质量问题？

近期不少质量朋友在质量工程师之家后台留言咨询什么是8D报告？什么情况应制订8D报告？怎样制定8D报告？今天质量工程师之家小编特请一位质量朋友整理出如何使用“8D问题解决法”处理质量问题。满足后台留言的质量朋友需求。

8D问题解决法（Eight Disciplines Problem Solving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法、8D report或解决问题的八个步骤，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。

8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题，并且要纠正并消除此问题，有助于产品及制造过程的提升。若条件许可时，8D问题解决法可按照问题的统计分析来制订问题的永久对策，并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。8D问题解决法它是基于使用描述工具，格式化，分析，量化等工具，从而提供彻底解决问题的指引。

什么样的情况应使用8D问题解决法？

1、当发生客诉问题，客户要求提交8D报告；

2、致命缺陷：包括环境有害物质超标、可靠性问题、错混料等；

3、一个月内、同一编码、同一严重缺陷连续发生两次；

4、批量质量问题，错混料问题；

5、产品特性问题；

6、当生产和检验过程中发现严重不良，及重复发生的批次不良时由专案质量工程师召集相关部门人员组织成8D小组，完成8D问题解决法过程并形成8D报告。

制订8D报告应遵循的时间节点

原则上8D问题解决法应遵循“2485”原则。即发生问题后应在24小时完成前3个D，48个小时内应完成前5个D，5天内完成全部的8个D。当然客户或公司高层领导有特殊要求时，还应满足他们的要求。毕竟前者是上帝、后者可以决定我们明天是否可以继续在这家公司使用8D问题解决法。

如何制定8D

1、D1-建立小组

当发生需使用8D问题解决法的质量问题时，专案质量工程师应召集质量问题可能涉及的相关部门专业人员成立8D小组，供应商来料品质问题必须有供应商代表和SQE参与。各部门安排人员参加成立小组。安排的人员必须具有产品对应的相关专业技术知识及能力。切记不要滥竽充数，安排一些刚入职或不懂本部门流程或本工序工艺及现况的人参加。实际工作中，有些企业为了应付客户或质量部的要求，随便安排几个人参加8D小组，这样是不对的。专案质量工程师应认真确认，这一步没有做好，会直接影响我们使用8D问题解决法的效果的效益。

在8D小组首次会议中，搜集必需的专业意见，制定详细的工作计划和人员分工。所有责任人全部参与，并且职责明。

2、D2-描述问题

质量问题描述需基于客户反馈问题对应的检验环节、场景或内部制造过程反馈的问题加以分析，将问题发生的时间、发生问题的内容为何？影响的广度与深度为何？受影响的料号、批号为何？缺点率等相关问题陈述的内容加以说明，明确说明真正的问题。问题或缺陷描述必须包含：不良项目，不良编码，不良现象，不良数量，不良比率，不良发生点及不良图片。尽量用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨，如地点、时间、程度、频率等。建议用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何时（When）、为何（Why）、如何（How）及多少钱（How much）（5W2H）来识别及定义问题。

收集和组织所有有关数据以说明问题；问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结；审核现有数据，识别问题、确定范围；细分问题，将复杂问题细分为单个问题；问题定义，找到和客户所确认问题一致的说明，明确“什么东西出了什么问题”。

3、D3-制定并执行临时性措施

针对出现的问题采取应急措施,对客户端产品采取应急补救措施,以防止事态扩大；采取措施跟进在途品，并成功拦截确认；

专案质量工程师同时应发出《物料肃清单》和《产品异常联络通知单》，横向展开对库存品、在制品、采购物料、委外加工品和在途品进行调查，提出有效的处理方案，防止同批次、同机台、同供应商或类似不良品再次产生和流出,必要时须执行标识,隔离,全数检验或返修；临时措施需经过验证,是否能针对问题本身作有效改善，同时防止出现新的不良现象。原则上针对客户端的临时措施应知会客户并取得客户同意后方可执行。

4、D4-根因分析

根本原因分析要按产生原因和流出原因两条轴线来进行分析，从各个方面使用适当的工具（如FMEA、DOE、控制图、5 Why、5W1H法（检查表）关键要点等）寻找问题产生的可能原因，找出问题产生的源头，包括潜在性的原因，剖析问题产生根因、违背什么要求、未遵循什么规则制定或指导书、还是未建立标准等。

通过经验及对比分析等工具找出最可能原因。如技术型问题采用鱼骨图去分析；管理类问题用流程图去分析，剖析问题产生根本原因。通过再现实验等方法验证从最可能原因中找出根本原因。

5、D5-选择并实施纠正措施

拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤、一个步骤的方式说明长期改善对策，从可能的改善方案中选择最佳方案作纠正措施。重新评估临时措施，如必要重新选择。

评估所选择的纠正措施在实施后是否达到预期的改善效果，并且确保不会产生其它副作用。选择或创建一个测量工具，评估在纠正过程中各项工作的功效。必须明确各项措施执行和验证和责任人和完成的期限,专案质量工程师对执行情况进行稽查以保证切实执行，必要时，需重新审视小组成员资格。

6、D6-纠正措施效果验证

验证纠正措施执行后是否达到预期的改善效果；是否产生其它副作用。长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估。对比「改善前」和「改善后」的结果进行实际效果确认，可借助分析工具如柏拉图，推移图等。8D报告发经验证改善措施实施后未达到预期效果，则8D小组应重新从D4开始进行原因分析，重新之制定改善措施并验证。

7、D7-预防措施及标准化

类似的其它产品及过程，虽然尚未发生问题但是存在潜在不合格因素，亦需要同步改善，防止再发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。

对有效的永久性纠正措施进行标准化，确保D4步骤问题不会再次发生：如进行人员教育训练、改善案例分析学习、作业员生产、加工标准化、作业标准规范化、从投入到产出、执行标准化、知识经验技术等标准化、文件重新修订等。必要时修改现有的流程文件、控制计划、作业指导书、检验基本书、IT系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题或与之类似问题重复发生。

8、D8-横行展开排查/稽查结案记录

将制订的措施应用于其它类似的制造过程或产品上，以消除潜在的问题；专案质量工程师进行稽查闭环管理，记录结案证据。制造过程质量管理人员进行验证产品关闭，关闭形式为：生产日期，生产量，良品数，不良品数，不良率。

9、8D报告的评审

专案质量工程师完成8D报告需提交给分管质量经理(或质量主管)进行审核，由质量经理及以上人员批准后方能提交给客户。8D报告需要提供给有特殊要求的客户时，8D报告要根据《8D检查评分表》进行评分，总分≧80分，判定合格，由质量经理或以上人员批准发放后方能提交给客户。

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