焊装二车间24线发舱总成OP40效率提升的改善

结合消除现场七大浪费为目的，通过对工位进行作业研究、动作研究改进达到减少等待浪费、加工浪费，焊装24线在生产过程中不断的进行优化。24线执行23JPH的情况下，发舱OP40机器人作业时间为157秒，刚好匹配节拍，但机器人每隔14件需要进行电极修磨，电极修磨时间10秒，造成瓶颈，影响整体线速，且需要1人进行焊点毛刺等缺陷返工。车间改善小组经过讨论，制定改善方案如下：

1、调整抓具与夹具运行的干涉区域，缩减等待时间3秒；

2、调整R2机器人运行轨迹，提前进入焊接区域，缩减等待时间4秒；

3、对R2侧机器人最后焊接的2点进行移位，保证左右机器人同时结束，节约工时8秒；

4、对机器人焊点参数进行优化，并对标斯巴鲁进行自工位保证，工位毛刺自己处理。

改善效益：人干涉区域、运行轨迹及焊点优化调整的改善，共节约工时15秒，消除了发舱班组的瓶颈问题，确保了发舱班组23JPH的正常运行的同时取消了该工位返工人员1人。