【改善案例】焊接设备取代人力

项目描述:导入自动化焊接设备计划,提高生产效率.质量稳定性

项目职务:

生技课长

前期分析:

人工焊接有虚焊.假焊.漏焊等情况,并且焊接时产生的烟雾对人体有害,手工焊接每小时人均产出160pcs,焊接操作工有操作工8名,日产出量约10000-12000pcs左右,焊接也是目前的瓶颈工序

前期评估先找三家供应商过来做试作验证,推测在一台设备一套工装情况下每小时产出可达150pcs,良率达90%以(放电路板.电线时间为70S,焊接时间为50S,一个人操作的情况)

焊接设备-杭州科爵

摇控板

调整送锡口,对准烙铁头的上锡面

焊接工装-科爵设计制作

设备焊接情况

工装看似简单,其实就难在物料如何固定,需要保持一定的弹性,既可固定物料,又方便上下料

操作工在设备进行焊接同时,将电路板及线束摆放到工装上面,循环操作,减少设备停机等待次数及时间

试作条件:

经过杭州科爵工程师讨论评估,自动焊锡机器人可以满足要求。

不需要熟练工人,产品一致性好;用锡量、温度、时间、产能可以控制；

采用一次上料8个工件情况下，每一台自动焊锡机器人最多可达到5000pcs/day以上产能

自动化风险评估、要求和建议：

产品和料件的一致性要求有所提高;工装夹具的精度要求有所提高；

试作情况:

经评估过后,考虑价格及交机周期等因素,决定采用杭州科爵的方案来满足每月300，000pcs的需求量,需要两台以上焊接机两班生产,而每个料号需要5套工装来生产,减少机器等待时间,机器换人生产之后搭配焊接工装来生产

项目业绩：

• 焊接工(一班)人数由8人降至3人(一班),直接节省2名员工薪资(以每月薪资4,000来算,相当于节省96,000元)

• 设备焊接产能达到450pcs/hr, 质量稳定，生产出来的质量一致,良率达到99.8%以上

• 原焊锡人员流动率大,人员熟练度低,岗位人员流失快,改用设备后,人员快速上手,培训时间大大缩短(操作界面简单,好上手)