【注塑案例】第57期之注塑产品平面度尺寸变形有妙招！！

文／振业注塑汇（ID:zy-plas）

作者／杨建宏，黄老师

要~努~力！

■产品信息：

品名：    面盖压板条

材料：ABS

尺寸：276.5mmx32.7mmx3.2mm

模穴数:1 X 2     制品重量:67.8g

模具规格

两板模、热流道

"注塑工艺:

注塑机吨位：280T

螺杆直径:Φ55mm

炮筒温度195℃-235℃，

模温设定：50℃/75℃/常温水，

成型周期：46秒，

使用4段射压及3段保压

"产品后加工：

水口位剪切（凸出0.2mm以下管理），生产品外观确认，OK后直接包装

"品质要求：

产品表面、外观划伤、欠注、结合线、变形、顶白、长宽公差值±0.05mm，平面度 要求：0.7mm以内(塞尺测量)。

品质不良信息：部品平面度尺寸超规格（变形）不良，导致装配后面板拱起间隙大及成品机能影响

不良产品图片

请看以下参数表：

其他：通过进胶点、模温、注塑工艺、循环运水等改善后，品质尺寸测量OK，产品外观ok，变形控制在尺寸管理规格内.

■案例改善过程信息：

一、外观不良原因分析:

1、模具温度设定不合理（前后模温设定不合理，前模模温设定太高，而后模模温又设定过低），所以导致生产品平面度尺寸偏大不良。

2、注塑工艺参数设定不合理（射出与保压的位置转换设定不规范，射出完全将注塑填充饱满，加上保压压力选用高强压及长时间填充）， 所以导致生产品翘曲（反变形严重），而引起的平面度尺寸不良。

3、模具循环运水开设不合理，前模芯运水路太少，热流道板温度偏高，导致注塑成型过程冷却散热太慢，所以影响生产品品质不良。

4、模具进胶点设计不合理；导致注塑成型填充困难，生产过程采用的高射压、高保压注射而引起产品变形严重。

二、改善对策过程：

1、模温机重新设定温度（模具温度加高），前模由80℃提升至50℃，热流道板独立接一组（常温水）机水，而后模由冻水17℃更改为75℃改善产品变形不良。

2、注塑工艺参数重新调设，采用多段注塑填充法设定， 主要控制射出位置与保压转换的精确位置，射出填充完成产品95%后采用保压1段小压力缓压1.0秒，再使用中压力保压3.5秒，再次选用小保压及长保压时间控制产品反变形、防止缩水发生。

3、进胶点由原来直入口改为喇叭口方式进胶，同时加宽进胶位置（之前约4.7mm，改善后9.5mm）,避免了进胶口小而采用高强压填充问题。

4、前模增加运水井，热流道板的运水套做隔热层，更有效控制流道板温度；防止热流道温度传热至型腔，而导致模温整体偏高现象。

三、改善后成果展现：

注塑件向上（倾向前模）翘曲不良原因;

1、模温设定不合理（前模温度太高，而后模温度过低）。

2、模具本身设计水井及水路不规范（水井水路开设太少、孔径太小而导致模具内无法及时散热，）

3、注塑工艺参数（切换位置过晚、保压过大、填充时间过长）

对策方法：

1、模温控制极为重要，前后模温差控制产品变形方向。《比如：产品是ABS塑料，长条形状，对策方法是采用前模温30℃-55℃，而后模采用70℃-85℃》

2、注塑填充（射出与保压之间的转换位置）位置的转换要精确设定，采用短射方式找到合理位置，再采用（图中的参数B方式）多段保压控制。

3、模具进胶点尽可能开宽、大或开设（根据产品结构及品质要求而定）多个进胶位置来缓解高强压的注塑填充问题。

通过进胶点、模温、注塑工艺、循环运水等改善后，品质尺寸测量OK，产品外观ok，变形控制在尺寸管理规格内.

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