【技术】成纱稳定性指标对布面质量的影响（上）

布面质量的评价内容，有外观质量评价和内在质量评价。

外观质量评价的内容有布面残留疵点个数、布面条干（长粗长细、横档）、布面清晰度和光洁度（短粗、细节、毛羽）、染色性能（主要看敏感色染色均匀度、染色横档）、织物摩擦性能（起毛起球）。

内在质量（物理）的内容主要有拉伸强力和顶破强力。从布面质量的要求来看，成纱质量不能单一地要求条干要有多好，因为稳定性指标对布面质量的影响更直接，如条干锭间差CVb%、中片段不匀CVm%（1-50米，通常取长度为3米）、±5%偏差的DR值等。通常来说，条干达到中上水平，稳定性指标好（达到乌斯特公报25%以上水平），布面质量一定好；而条干再好，稳定性指标不好则布面质量一定不好。

一、织布厂对原纱质量的检测流程及评价（针织）

1.1 原纱外观和物理指标测试

（1）对原纱进行乌斯特指标测试，要求各项指标达到乌斯特公报25%以上水平。

（2）对原纱进行强力测试，要求达到各原纱单强和强力不匀的要求。

1.2  织布后的测试和评价

用原纱织造单面布和双面布，然后对布面进行外观和物理指标测试。

1.3 染色性能测试

将织好的坯布进行染色性能评价（主要是染宝蓝等几种敏感色）。

1.4 综合评价

通常对原纱的综合评价分为1-5级（以0.5为进阶进行分级），4级以上的棉纱只能做中低档产品；3.5-4级的棉纱可以做除单面布、染敏感色以外的织物品种和染色品种；3级以内的棉纱可适用于所有织物和染色品种。目前棉纱的评级绝大多数在4级或以上，少部分(乌斯特公报15%以内)达到3.5级。

二、成纱稳定性指标的影响因素

2.1 工艺方面

罗拉隔距（握持距）；压力棒位置（并条）；钳口隔距（粗纱、细纱）；粗纱捻系数；粗纱伸长率；细纱后牵伸倍；浮游区大小；皮辊硬度、宽度和处理方法；皮辊直径大小；皮圈厚度及硬度；摇架压力；上、下销形式。

2.2 设备方面

罗拉有害机械波（主要是并条、粗纱、细纱）；牵伸专件位置的一致性；皮辊直径的统一；摇架压力的一致性；罗拉、皮辊轴承的完好；罗拉、下销是否弯曲；上销伸缩弹簧是否失效（影响皮圈运行的稳定性）；上销压力弹簧是否失效（上销起浮）；设备管理方面是否按周期对牵伸专件进行维护保养；不达标的牵伸专件器材是否及时修复和按周期更换。

2.3 环境方面

温湿度的波动会引起牵伸力的波动。各工序是否能按季节要求调整好温湿度，白天、晚上温湿度的差异是否过大。

2.4 生产管理方面

半制品、成品是否能做到先进先出；与大批量产品共用粗纱的小批量产品能否做到配棉的一致性。

2.5 操作方面

并、粗、细工序能否做到无疵化操作。

2.6 原料方面

原料选配（主要是纤维长度、强力、细度、整齐度、回潮率、含杂率、短绒率）；混棉方式。

三、控制成纱稳定性指标的措施

3.1 工艺思路和工艺的灵活运用

影响成纱稳定性指标的工艺参数，无一例外都影响一个力，那就是牵伸力。因此纺纱工艺的核心就是如何合理、灵活地利用各工艺参数，以保证牵伸力的稳定性，从而获得一个较高的、稳定的牵伸效率，进而达到改善稳定性指标、改善布面质量的目的。

3.1.1 牵伸力

牵伸力是在牵伸过程中快速纤维从慢速纤维中抽出时摩擦阻力的总和。摩擦阻力又分为外摩擦力和内摩擦力，外摩擦力即为纤维外部对纤维形成的控制力，它的影响因素主要有罗拉隔距、钳口隔距、上销和下销形式、罗拉压力等；内摩擦力为纤维间在牵伸过程中相互摩擦形成的摩擦阻力，工艺方面影响内摩擦力的因素主要有后牵伸倍数、粗纱捻系数等。外摩擦力与内摩擦力的总和等于牵伸力。

在实际纺纱过程中，适当提高内摩擦力可以获得较理想的纺纱效果。这是因为：

（1）由于提高了内摩擦力，主牵伸区纱条的剩余捻度多，因此纱条比较紧密，纤维间抱合好，成纱细节少、毛羽低。

（2）提高内摩擦力后，要降低外摩擦力，即罗拉隔距要放大（通常比常规放大1毫米），这时通过利用细纱后牵伸倍数、粗纱捻系数对牵伸力进行精细调整，可改善成纱稳定性指标。

3.1.2 握持力

握持力是牵伸区两端由罗拉、皮辊形成的钳口在一定压力下获得的对纤维的控制力（见图1）。握持力要略大于牵伸力，否则会造成牵伸不稳定。

图1 摩擦力界分布示意图

3.1.3 牵伸力调整的运用实例

3.1.3.1 实例一:同一粗纱纺两种纱支牵伸力的变化及应采取的工艺措施

在牵伸过程中，由于粗纱定量、捻系数相同，因此两种纱号在细纱抽取一根纤维的受力是一样的。如果细纱牵伸工艺相同，那么粗号纱由于抽取的纤维量多，因此需要的牵伸力相对较大。也就是说两种纱支细纱的牵伸工艺应是不一样的。常规可改变的工艺参数有粗纱捻系数、后牵伸倍数、钳口隔距等。调整技巧：

3.1.3.1.1 先调试粗号纱

（1）设定钳口隔距。按本号纱常规的钳口数值往大一档设置。

（2）设定后牵伸倍数。后牵伸倍数通常在1.1-1.2范围，那么为了照顾细支纱，应偏大设置（在1.2左右）。

（3）调试粗纱捻系数。即在牵伸控制力允许的条件下，尽可能加大粗纱捻系数，这本身是为了改善粗号纱的质量，同时也是在帮细号纱提高牵伸力。调试的方法是：将某捻系数下的粗纱引人（不解捻条件下）吸棉笛管，压下摇架，要求粗纱可以立马被牵伸开。如果不是立马牵开，说明捻系数过大了，降一档再试，直至粗纱条在细纱上立马被牵开；反之可能是牵伸力仍不足，再加一档捻系数试试。

3.1.3.1.2 粗号纱调试好后再来调试细支纱

（1）钳口隔距比常规同号纱小一档设置。

（2）后牵伸往小调，要满足立马牵开的要求，直至把牵伸力调整好。

3.1.3.2 实例二：不同定量纺同一纱支牵伸力的调试方法

目前大定量粗纱纺纱已成为趋势，某著名企业原来采用的是典型的轻定量、重加压、小隔距工艺，质量也做得很不错。但现在他们精梳及普梳40支单纱粗纱定量做到12.8克/10米，100支做到5.3克/10米，质量都做得不错。

要想大定量粗纱纺好纱，关键还是对牵伸力的控制。假如大定量粗纱捻系数与轻定量粗纱一样，那么由于大定量粗纱捻度较小（捻系数=粗纱号数1/2×粗纱捻度 ），就造成细纱的牵伸力过小，不利于在牵伸中对慢速纤维的控制。因此，加大粗纱定量就必须增加粗纱的捻系数。其捻系数范围在等捻系数至等捻度的捻系数之间。随着粗纱定量的增加程度不断变大，适用的捻系数也不断地向等捻度的捻系数靠拢。但两端的捻系数（等捻系数及等捻度的捻系数）都是不可取的。

牵伸力的调试方法同实例一，将粗纱捻系数不断往上调，直至达到压下摇架粗纱条立马被牵开，同时牵伸力也足够大到能对慢速纤维实行有效控制的要求。

3.1.4  粗纱伸长对成纱稳定性质量的影响和控制

3.1.4.1粗纱意外伸长产生的危害

粗纱伸长有可能在两个地方产生，一是粗纱在生产过程中产生的伸长（伸长率）；二是粗纱在喂入细纱牵伸装置前引纱所造成的意外伸长。

粗纱在受到突变外力而产生伸长时，往往是粗纱上的弱环被拉细，同时正常纱段上的捻度就向细区转移。当喂入细纱牵伸区后，细区由于获得较多的捻度而容易出现牵不开、吐硬头现象。这样就迫使我们采用放大钳口隔距、放大后牵伸、减小粗纱捻系数的办法来消除硬头，然而采用这些工艺手段会对成纱的条干、粗细节、毛羽产生不利影响，即使消除了硬头，但由于牵伸效率的变化，成纱的CVm%等指标也会有所恶化。

3.1.4.2 粗纱意外伸长的控制方法

在粗纱机上，要选择摩擦系数大、耐磨的假捻器，内外排假捻器刻槽数要合理选择；压掌绕纱圈数纯棉、粘胶绕3圈，涤纶绕2圈（以粗纱大纱不发软为限）；调整好大、小纱卷绕张力和轴向、径向卷绕密度，还要注意控制好车间的相对湿度。

3.1.4. 3 粗纱伸长率的控制要求

粗纱大中小纱、锭与锭、前后排、台与台之间的伸长率及伸长率差异要做到：

（1）棉：最大2.0%，差异0.5%；

（2）涤：最大1.0%，差异0.5%；

（3）粘：最大1.5%，差异0.5%。

在细纱机上，要合理排纱。特别是纺赛络纺产品，最大直径粗纱表面至导纱杆距离不得小于3cm，导纱杆位于粗纱底部1∕3 处。

另外，特别是在纺制高支、赛络纺等粗纱定量较轻的产品时，要特别关注吊锭的选用，在生产高档、高支纱线时可以选用第2代自动恒张力吊锭、无缠绕粗纱架，恒张力吊锭采用了多项独创的专利技术，引纱启动张力仅2.5克，运行平稳，大、中、小纱张力一致，粗纱条无缠绕，并且上机不需进行任何调整。

3.1.5 并、粗、细握持距的调整思路

并条以后各工序的主要任务是将棉条逐步抽长拉细成所要求的纱支。在这些工序中控制条干有两种思路：一种是为了把条干做得更好，不断收紧握持距；另一种思路是在不恶化成纱条干、细节等指标的前提下，尽可能放大握持距。两种思路看似都是是以保证纱线条干为目标，但其结果却大不相同。按第一种思路去做，最终可能实行的是临界工艺，一旦生产条件发生变化，极易引起牵伸力的波动；而第二种工艺思路就可以有效避开临界工艺，保持牵伸效率的相对稳定。

在并、粗罗拉隔距的选择上，要注意不同机型罗拉直径差异的影响。

3.1.5.1 不同并条机型的罗拉直径

（1）FA317、D81等：40、35、35mm。

（2）FA306：45、35、35mm。

（3）立达、特吕设备：35、35、35mm。

（4）宝花设备：40、30、30、30mm。

注：宝花设备的主牵伸区在第一隔距区。

3.1.5.2 不同粗纱机型的罗拉直径

（1）环球、宏源FA系列短车：28.5、28.5、28.5、28.5mm。

（2）环球、宏源FA系列长车：30、30、30、30mm。

（3）天津FA458系列：28、28、25、28mm。

3.2 设备因素的影响及控制

设备状态对稳定性指标（成纱CVm、DR值）的影响，主要是由粗纱伸长率调节不良、细纱工序粗纱牵引不良、上下皮圈运行状态不良引起的。另外摇架压力偏差过大引起牵伸效率波动过大也会对成纱CVm、DR值造成影响；对锭间差CVb的影响因素主要有并、粗、细的有害机械波、牵伸专件位置的一致性、专器件的完好状态等。

3.2.1 摇架压力调整的方法和步骤

3.2.1.1 弹簧摇架（板簧）压力的调整

弹簧摇架的上罗拉位置随压力的大小而改变。摇架压力大时，上罗拉位置前移，反之摇架压力小时上罗拉位置后缩。因此每个摇架压力的不一致就表示上罗拉位置的不一致，造成成纱条干值的差异。因此弹簧摇架必须精心调整压力，保证摇架压力的一致性，调整的方法和步骤如下：

3.2.1.1.1调压前的准备

（1）调压所用皮辊直径为新上机至下机皮辊直径的平均值。如新皮辊直径30.5毫米、下机直径29毫米，那么用于调压的皮辊直径就为29.75毫米。

（2）电子式测压仪（用于紧密纺的调压，因为这时必须带分配架测试，机械式测压仪装不进去）。

（3）弹簧摇架压力调整塞规，因为整体摇架的压力调整要用塞规做（位置优先）。

（4）前皮辊和中铁辊位置定规（自制）。

（5）前、中、后皮辊定位工具。

（6）调整中铁辊位置时代替中铁辊的29毫米直径的皮辊，因为这时下皮圈要挪开。

（7）将所有摇架都压下来（否则压力做不准）。

3.2.1.1.2 调整样板摇架压力

随意选取一个摇架反复进行压力和位置的调试，最后一次落在位置上（位置优先）。注意在确定摇架压力的同时摇架必须呈锁紧状态。

（1）前皮辊位置按品种要求（前冲量在0-4毫米）通过调整羊元隔距达到。

（2）中铁辊位置（可在-0.5至-2毫米）。

（3）后皮辊位置以钳口至喇叭口3毫米左右为宜。

（4）压力分配前180牛、中150牛、后170牛。

3.2.1.1.3 调整整台摇架的压力

（1）用压力调整定规检测当前（已调好的）压力调整片数值，可做微调。最后以与设定压力偏差0-10牛确定压力调整定规的数值。

（2）用上罗拉定规以调整后的位置把所有摇架上罗拉位置做好。

（3）用新确定的摇架压力调整定规把所有摇架压力调整好。

（4）调整完成后要对浮游区目测检查，位置过大过小要进行调整。

3.2.1.2 气动摇架压力调整步骤

气动摇架的优点是摇架压力有差异时，上罗拉位置不变；前、中、后档压力及压力分配可以随意调整；新型的气动摇架压力调整方便且摇架压力不易走动；长时间停车可以半释压，减少再开车断头。缺点是压力分配不易调整好，气动摇架压力的调整方法和步骤如下：

3.2.1.2.1 调整总表压力值

将总表压力值调整到0.1兆帕。总表的压力值与半释压压力有关，总表压力值在0.1兆帕时，半释压压力在40至50牛顿，满足半释压的压力要求。

3.2.1.2.2 调整上罗拉位置刻度

按要求把上罗拉位置刻度调整好。

3.2.1.2.3 调整样板摇架压力

用压力表将1-2个摇架按要求把前、中、后档压力调整好（不合适的可能要做压力分配调整）。压力分配值前180牛（紧密纺主牵伸皮辊带分配架测）、中150牛、后170牛。注意：

（1）调整老摇架时，压力值最终确定时摇架必须呈锁紧状态。

（2）调整新型摇架时，必须先将摇架体锁紧，然后再进行调压。

3.2.1.2.4 调整所有摇架前皮辊压力

完成上述工作步骤后，对所有摇架用压力表进行调压（只调前皮辊）。

3.2.1.2.5 调整压力分配

（1）前、中压力分配的调整：可调节摇架壳体内呈三角分布的三个眼，把销钉往前挪，则前皮辊压力增大，中铁辊压力减小。但有时销钉已在最前面了，中铁辊压力还偏大，可以采用另一种调节方法：将前、中、后皮辊同时向后移一定位置，移动多少以压力分配合适为准。比如说同时移动3毫米，这时压力分配调好后在将摇架往前调（调节羊元隔距）3毫米，从而保证上罗拉的位置不变。

（2）前、中与后的压力分配调整：可调整摇架壳体上的四个眼销钉位置。位置越朝前则前、中压力越大，后罗拉钳口压力越小。

3.2.2 设备及专件维护保养和更换周期的计划管理

3.2.2.1 皮辊直径的管理

前面已提到皮辊直径的大小会引起上罗拉位置的变化，因此原则上是一个皮辊直径纺一个品种。如何做到呢?可以把细纱机分为三个区域，若皮辊直径的使用范围为30.5-29毫米，第一个区域皮辊的使用直径范围为30.5、30.2毫米；第二个区域皮辊的使用直径范围为29.9、29.6毫米；第三个区域皮辊的使用直径范围为29.3、29.0毫米。其中第二个区域是灵活的，同品种可跨至第一或第三个区域，但这时也要求两个区域连接处的皮辊直径尽可能相近。如第一及第二个区域，第一个区域在连接处尽可能使用30.2mm的皮辊、第二个区域尽可能使用29.9mm的皮隔。但第一及第三个区域是不能纺同一品种的。如果企业有多个车间，则可以单个车间用同一皮辊直径。

由于品种差异大而皮辊硬度差异太大时则应分别处理。

3.2.2.2 牵伸专件的维护保养和周期更换管理

（1）皮圈使用周期：一般为6个月，使用周期过长容易出现中凹现象，影响皮圈对纤维的控制效果。同时皮圈过度伸长也会影响对纤维的控制效果；如果是弹性上销，随着皮圈的伸长上销也向前钳口延伸，使浮游区长度减小，造成锭间差。

（2）皮辊的回磨周期：紧密纺一般为2-3月一次、单纱一般为4个月并上涂料。

（3）摇架压力的调校周期：一般为1年。

（4）皮辊铁芯、中铁辊加油周期：一般前皮辊每3个月加一次油，中中铁辊、后每皮辊每9个月加一次油。

（5）罗拉轴承加油周期：前罗拉轴承每3个月加一次油；中、后罗拉轴承每9个月加一次油。

（6）上销是一个非常重要的牵伸专件，要特别关注伸缩弹簧和压力弹簧的完好状态。伸缩弹簧不灵活或失效会影响上皮圈运行的稳定性；压力弹簧失效或压力不足会造成上销起浮，引起条干、细节的恶化。另外，上销与中铁辊的配合应采用动配合。通常上销的使用周期为5年。

3.2.2.3 做好细纱单锭周期性排查工作

单锭排查是剔除劣锭、改善条干锭间差的有效方法。一般每3个月进行一次细纱锭子逐锭排查工作。即将一台细纱的每一枚锭子进行编号，然后在具有认纱功能的络筒机上络纱，不合格的管纱会被踢出来。将被踢出来的管纱在条干仪上进行指标检测，找出问题并进行统计分析，再对有问题的纱锭进行修复。这项工作刚开始时被排查出来的纱锭可能达4-5%，几次下来应在1%以内。

（未完待续）

作者：孔宪生 中国纱线网特约专家