水平固定5G氩电联焊接工艺
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管件对接氩电联焊操作时，常出现气孔、夹钨等缺陷，这与操作手法、焊接角度有很大关系。
1、焊前准备
1.1 管件坡口20mm范围的内外表面用手砂轮，钢丝刷、砂布等严格清理干净，露出金属光泽，不得有油、锈等污物。
要保证焊丝表面干净光滑，坡口钝边厚度留1～1.5mm。
2、组对及定位焊
2.1 管件组对定位时，要严格控制错边量，组对间隙为：仰焊部位3mm左右，平焊部位在4mm左右，错边量不大于1mm。
2.2 在钟表12点、4点、8点三处进行定位焊接，每段定位焊缝的长度为10mm左右，焊缝厚度控制在2mm左右，根部定位焊缝是焊缝的一部分，工艺要求与正式焊接时相同，以防止产生裂纹及焊接过程中收缩变形量过大。
2.3 定位焊后仔细检查定位焊缝，如发现裂纹、气孔等缺陷，应用手砂轮将定位焊缝清除干净，重新进行定位焊接。
3、打底层的操作
3.1持枪动作及操作角度：焊接操作时一般左手握焊丝，右手握焊枪，为增强操作的稳定性可采用右手小拇指接触管壁作支点进行焊接；采用内部续丝和外部续丝两种方法。
电弧长度保持在2～4mm之间，为保障保护效果，在不影响焊工视线的前提下，喷嘴与焊件的角度保持在70°～85°，焊丝与喷嘴的角度一般为80°～90°。如图1所示
3.2 引弧和收弧：引弧前先向管内输送氩气3～5s，将起焊处的空气及灰尘吹除干净，采用短路引弧法，钨极轻划焊接处的坡口内侧，引燃电弧。
引弧动作要轻快，防止碰断钨极端头，使焊缝产生夹钨缺陷。
需要停焊收弧时应将电弧引至坡口边缘缓慢熄灭。
接头收尾熄弧时，应继续输送氩气8～10s，避免产生裂纹和缩孔。
3.3 送丝：应使焊丝始终位于钨极的前方，边熔化边送进，要注意焊丝和焊枪的角度，以免钨极碰上焊丝和管壁造成“打棒”及夹钨现象，送丝动作要轻柔，不得搅动氩气保护层，以防止空气侵入熔池，影响保护效果。
3.4 焊接：焊接操作采用两半圈进行，前半圈的焊接应在钟表6点位置前方约6mm处开始，引弧形成熔孔后，再送丝焊接。如图2所示。
为保障焊缝背面成形良好，尽量向坡口根部送丝。适当延长在坡口两侧的停留时间，中间圆滑过渡，避免熔池中部温度过高，使背面焊缝产生内凹、焊瘤等缺陷。
在爬坡焊及平焊部位易出现背面焊瘤缺陷，此部位的操作除了注意轻微摆弧，向熔池两边送丝外，还要特别注意电弧的前进速度不能过慢，熔孔不能过大，以免造坡口背面金属堆积而形成焊瘤。
焊接时应仔细观察熔池和熔孔的变化情况，发现熔池温度过高或熔孔过大时，应将电弧稍向前带或熄灭电弧，使熔池降温后再进行焊接。
焊丝不断送进时，如果熔池不向前移动，熔池金属也不加厚，说明焊缝过热，背面已塌陷，应停止焊接进行处理。
4、填充层的焊接
采用直流反接法焊接，调试好焊接电流，掌握好焊条角度，使用锯齿形运条方法，两边稍作停留使根部焊缝两侧熔合良好，中间圆滑过渡，运条速度要均匀一致，接头要到位，使焊道高低平整。
5、盖面层的焊接
将填充层焊道清理干净后进行盖面层的焊接，焊接时采用直流反接，锯齿形或反月牙形运条。
掌握好焊条角度，焊接速度应保持均匀，电弧在坡口两侧稍作停留，中间圆滑过渡。接头操作时一定要准确、到位，避免出现脱节和超高现象。
仰焊部位焊接时，注意焊条角度，尽量压低电弧，防止产生焊瘤，咬边等缺陷，仰爬坡焊和立焊部位要控制好熔池温度和形状，避免焊缝超高。
6、注意事项
6.1 焊件、焊丝表面应清理干净，不得有油锈等杂质，焊条应按规定时间和温度烘干。
6.2 焊接过程中注意防风，以免影响氩气保护效果。
6.3 打底层焊接时如遇到钨极打棒、断头时，应立即停止焊接并处理干净，以防焊缝产生夹钨缺陷。
6.4 打底层焊缝不能太薄，以防填充时出现烧穿缺陷。
7、结束语
氩电联焊操作在工程施工中，能有效降低劳动强度，提高生产效率，减少焊缝根部清渣和管线清扫的工序，能更好的清洁施工。
其焊接操作的关键在于：选择合适的焊接电流和焊接角度，控制好熔孔和熔池的大小、形状，避免产生夹钨缺陷。