一个简单的防腐技术规格书模板
目录
1、概述
2、参考的标准规范
3、腐蚀环境和防腐蚀要求
4、采用的涂层体系
5、防护涂料性能要求
6、涂装施工要求
6.1 环境条件
6.2 表面处理
6.3 涂料施工
6.4 涂层修补
7、涂层检验与涂装质量控制
7.1表面处理检验与质量控制
7.2漆膜厚度检验与控制
7.3漆膜外观检验
1. 概述
本防腐技术规格书适用于XX港X台门式起重机钢结构的表面处理、涂料选用与涂层设计、涂装施工、质量检验等的操作指导。
2．参考标准规范
以下标准可作为该文件的补充，用以评估和指导表面处理、涂装环境条件检查、施工操作、涂层检验。凡是标明年份的，只有该版本适用；未标明年份的，其最新版本（包括任何修订）适用。
ISO 12944：1-8 色漆和清漆—防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护
ISO 8501-1：2007 涂装油漆和有关产品前钢材预处理 表面清洁度的目视评定
ISO 8501-2：1994，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面清洁度的视觉评价—第2部分：已涂覆涂料后的钢材表面局部去除原有涂层后的处理等级
ISO 8501-3：2001，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面清洁度的视觉评价—第3部分：焊缝、切边及其它有表面缺欠的部位预处理等级
ISO 8502-3：1993涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面清洁度的评估测试—第3部分：表面粉尘评定
ISO 8502-4：1993涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面清洁度的评估测试—第4部分：涂覆涂料前凝露可能性的评定导则
ISO 8503-1：涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—喷射清理基材表面粗糙度特性—第1部分：喷砂处理表面的 ISO评定比较样板的规范和定义
ISO 8503-2：1988，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—喷射清理基材表面粗糙度特性—第2部分：喷射处理表面的粗糙度评级—比较样块法
ISO 8503-4：1995，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—喷射清理基材表面粗糙度特性—第4部分：ISO表面粗糙度比较仪的校准方法和表面粗糙度的测定方法—触针仪法
ISO 8504-1：1992，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面处理方法—第1部分：总则
ISO 8504-2：2000，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面处理方法—第2部分：磨料喷射清理
ISO 8504-3：1993，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面处理方法—第3部分：手工和动力工具清理
ISO 11124-3：1993 涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—喷射清理用金属磨料的技术要求—第3部分：高碳铸钢喷丸及砂粒
ISO 19840-2012 色漆和清漆—防护漆体系对钢结构的防腐蚀保护-粗糙面上干膜厚度的测量和验收准则
SSPC SP1 溶剂清洗
GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）
ISO 16276-1-2007 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护-涂层附着力及粘附力的评定和验收准则-第1部分：拉开法测试
ISO 16276-2-2007 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护—附着力的评估和验收-第2部分：划格试验和划X试验
GB/T 6747-2008 船用车间底漆
HG/T3668-2009富锌底漆
HG/T 4340-2012 环氧云铁中间漆
HG/T2454-2014 溶剂型聚氨酯涂料（双组分）
3、腐蚀环境和防腐蚀要求
3.1腐蚀环境：
XX海区地处渤海西部，辽东湾两翼。气候类型属于暖温带，地处半湿润区，属于温带大陆性季风气候。门机钢结构处于海边，属海洋性大气腐蚀环境，按照所处地区的气象条件和微观环境，根据ISO12944-2环境腐蚀性分类标准，推断外部钢结构所处大气腐蚀环境等级为C5-M级（高含盐度的沿海和海上区域。），钢结构内表面按C4级（工业区和中等含盐度的沿海区域）腐蚀环境考虑。
3.2 防腐蚀要求：
按ISO12944标准，防腐涂层寿命设计为高耐久性（大于15年）。
4、采用的涂层体系
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表面类别、适用部件 |
表面处理 |
涂层类型 |
采用涂料类型 |
干膜厚度 （μm） |
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主体钢结构外表面 |
抛丸或喷砂处理达Sa2.5级，Ry5=40-100μm |
车间底漆 |
硅酸锌车间底漆 |
20 |
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二次表面处理。车间底漆完好部分采用扫砂处理。涂层损坏和生锈部分重新喷砂至Sa2.5级或动力工具除锈达St3级 |
底漆 |
环氧富锌底漆 |
60 |
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中间漆 |
环氧云铁中间漆 |
160 |
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面漆 |
脂肪族聚氨酯面漆 |
80 |
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合计： |
300 |
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机房、司机室、俯仰室等内表面 |
抛丸或喷砂处理达Sa2.5级，Ry5=40-100μm |
车间底漆 |
硅酸锌车间底漆 |
20 |
|
二次表面处理。车间底漆完好部分采用扫砂处理。涂层损坏和生锈部分重新喷砂至Sa2.5级或动力工具除锈达St3级 |
底漆 |
环氧富锌底漆 |
60 |
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中间漆 |
环氧中间漆 |
100 |
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面漆 |
脂肪族聚氨酯面漆 |
80 |
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合计： |
240 |
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非封闭箱体内表面 |
抛丸或喷砂处理达Sa2.5级，Ry5=40-100μm |
车间底漆 |
硅酸锌车间底漆 |
20 |
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二次表面处理。车间底漆完好部分采用扫砂处理。涂层损坏和生锈部分重新喷砂至Sa2.5级或动力工具除锈达St3级 |
底漆 |
环氧富锌底漆 |
60 |
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中间漆 |
环氧云铁中间漆 |
100 |
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合计： |
160 |
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镀锌件和机加工表面 |
清除锌盐，镀锌层损坏生锈处打磨达St3级，并刷涂ZIEP212环氧富锌底漆进行修补 |
底漆 |
环氧通用底漆 |
80 |
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面漆 |
脂肪族聚氨酯面漆 |
80 |
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合计： |
160 |
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注：如果加工周期短或制造厂无车间底漆的自动喷涂线，也可不用车间底漆。而在表面喷射清理达Sa2.5级或动力工具除锈达St3级后直接涂装底漆、中间漆和面漆。
5.防护涂料性能要求
5.1环氧富锌底漆：须符合《HG/T3668-2009富锌底漆》中Ⅱ型2类产品要求（不挥发份中的金属锌含量≥70%），涂料制造商应提供3年内GA级第三方检验机构报告。
5.2环氧云铁中间漆：须符合《HG/T 4340-2012 环氧云铁中间漆》标准要求，涂料制造商应提供3年内GA级第三方检验机构报告。
5.3脂肪族聚氨酯面漆：须符合《HG/T2454-2014 溶剂型聚氨酯涂料（双组分）》中Ⅱ中外用面漆2类技术要求。涂料制造商应提供3年内GA级第三方检验机构报告。
5.4环氧通用底漆：对钢及镀锌钢、光滑的机加工面、非铁金属表面等具有良好附着力，具良好的耐水性和防腐性。
5.5硅酸锌车间底漆，应符合《GB/T 6747-2008 船用车间底漆》中Ⅰ-12级（防护期为12个月）产品要求，涂料制造商应提供3年内GA级第三方检验机构报告。
6、施工详述
6.1施工环境条件
6.1.1涂装施工不应在雨天、雪天、大雾天、大风及寒冷的天气中露天进行。
6.1.2被涂装表面温度应高于5℃，并且要求大于涂装环境露点3℃以上。
6.1.3当涂装环境相对湿度大于85％时，不应施工。
6.1.4待涂表面的钢板温度应在5℃-45℃的范围内，如超出本范围，应采用适当的手段后方能施工。
6.1.5施工场所应避免风砂和灰尘，可以采用适当遮挡措施。
6.2 表面处理要求
6.2.1在喷射清理前应去除所有的油、脂、水、灰等污染。按SSPC SP1标准要求，使用溶剂清洗去除油/脂。
6.2.2钢结构之焊缝应光滑、无焊渣、飞溅等，焊缝的咬边、气孔应补焊并打磨圆顺。锐边、锐角应倒边、倒角，钢结构表面缺陷应采用适当方式修复。并按ISO 8501-3标准要求进行检查和评估。
6.2.3磨料准备：磨料规格、新旧、硬度、有无油污等，应符合相关标准及规范（ISO 11124、ISO11126）规定；磨料的颗粒大小必须使喷砂后表面达到规定的清洁度和粗糙度；重复使用的磨料也必须能够达到规定的表面清洁度和表面粗糙度。应定期按相关标准（ISO11125、ISO 11127）对磨料进行检查以确认其符合使用要求。
6.2.4喷射清理可采用抛丸或喷砂工艺，除尘结束后应检查表面清洁度、粗糙度和灰尘度。
6.2.5经喷射清理后的表面清洁度应达到Sa 2.5级（ISO 8501-1），对于不便于喷射清理或达不到要求的部位，可以采用动力工具处理达到St3级（ ISO 8501-1）。
6.2.6经喷射清理后的表面粗糙度应为ISO 8503-2标准规定的中级或Ry5=40-100μm(ISO 8503-4)，采用ISO8503-1中定义的粗糙度比较板进行比对或按照ISO 8503-4标准规定采用触针仪法测定表面粗糙度。如果粗糙度达不到要求，则需检查磨料的粒度、硬度、空气压力等。确保各项指标都达到要求后重新喷砂直到粗糙度达到要求。
6.2.7经喷射清理的表面应采用洁净干燥的压缩空气或清洁刷子去除表面灰尘，按ISO8502-3采用压敏胶带法对表面灰尘进行评估，要求灰尘度不超过3级。
6.2.8喷射清理及除尘用压缩空气压力应在合适值范围之内，压缩空气应无油无水，宜每天作一次含油水测试或经常检查空气的净化度。如果压缩空气中含有油水，则需检查、安装油水分离器。
6.3 涂装施工详述
6.3.1涂装时间限制
表面处理完工后，建议在6小时内涂装底漆。如表面处理与涂敷作业间隔时间过长，必须重新检验表面质量状况。如表面已返锈或沾上油脂、灰尘、水汽，则必须对表面重新处理检验合格后方可涂敷施工。
6.3.2涂装技术要求
6.3.2.1涂料准备：按产品说明书的要求进行配料，采用动力搅拌装置。
6.3.2.2 应采用清洁的容器配料，如涂料遭受污染，宜采用100目筛网过滤后再使用。
6.3.2.3采用喷涂施工时，应先试喷以检验油漆是否雾化良好，通过调节喷枪移动速度和选用不同流量或口径的喷咀以控制厚度。
6.3.2.4 配好的油漆应在规定的使用期内用完，超出使用期不能再使用。
6.3.2.5 应先试涂以确保所用工具、设备及工艺参数的适用性。试喷涂确保雾化良好。
6.3.2.6 预涂：对于边角、焊缝、孔边及一些不易施工的部位等应先进行预涂。
6.4 涂层修补
因焊接、切割、机加工、运输碰撞等原因造成的涂层损坏和脱落，应进行修补。修补前先进行表面处理达St3级，然后依次涂装底漆、中间漆和面漆，达到设计干膜厚。不应单只采用面漆修补。
7．涂层检验与涂装质量控制
7.1表面处理检验与质量控制
预清理达到要求，油脂等污染物、焊渣、飞溅、锐边等已去除、边角已磨圆等。
表面处理完毕涂装前的表面应清洁无尘，无油污等污物，并已使氧化皮、锈和外来物除去到只有少量以斑点或条纹形式存在的程度，其表面应呈现出显著的金属粗面光泽，采用照片或样块对照法进行检验确认达到ISO 8501-1中Sa2.5级或St3级要求。粗糙度达到ISO 8503-2标准规定的中级或Ry5=40-100μm(ISO 8503-4)，表面灰尘度不超过3级（ISO8502-3）。检查和测试的结果应完整记录。
如果经检验发现表面处理后的清洁度达不到要求，应重新喷射清理或动力工具除锈直至达到要求。
如果表面粗糙度达不到要求，则需检查磨料的粒度、硬度、空气压力等，确保达到要求。
如果表面灰尘过多，达不到要求的3级，则需重新进行除尘处理。
7.2漆膜厚度检验与控制
7.2.1在喷涂施工过程中，可采用湿膜厚度计测试刚施工的涂膜湿膜厚度，以便测算干膜厚度是否在规定的范围，如有偏差，需进行调整。
7.2.2漆膜实干后，测试干膜厚度，根据测试结果相应调整后道漆膜厚。全部涂层涂装完毕实干后，测试漆膜总厚度，如总厚度不足，宜进行补涂。
7.2.3测试仪器：磁性干膜测厚仪，按测厚仪生产厂家的说明书进行校验，每次使用前后需至少对测厚仪校准1次，如有偏差，需重复校验直到数据与前次读数相符。
7.2.4测点选择与测试方法：参照ISO 19840：2012标准进行。
7.2.5干膜厚度采用80-20原则控制，即：
A) 所有测量值的算术平均值应当等于或大于规定干膜厚度值；
B) 所有测量值应当等于或高于规定干膜厚度值的80%；
C) 所有测量点中，低于规定干膜厚度但不低于80%规定干膜厚度的测量点应不超过总测量点的20%；
7.2.6对测试记录结果进行统计记录。
7.3漆膜外观检验
7.3.1在涂层表干后未完全固化前，应检查涂层是否有汽泡、干喷、流挂、针孔、沾有杂物等异常现象，如发现异常，应立即停止施工，并寻找原因，直到找出原因并解决，经确认后方能继续施工。
7.3.2涂层实干后，目测或用5-10倍放大镜检查涂膜外观，要求表面平整、颜色均匀一致，不得有流挂、汽泡、针孔、桔皮、起皱、边界不清等病态现象，如有，应采取有效措施进行修补。