振动压路机液压系统故障及维护
振动压路机工作时的高频强振动力是达到高生产率的重要因素，但也是影响机器结构、可靠性和机器故障率的主要原因。
1 不振动或振动频率异常
1) 振动频率异常故障原因及排除方法
(1)液压泵效率低，达不到要求
正常工作时一般液压泵应达到额定工作压力，排量应达到额定值以上。若达不到要求值，振动效率就会降低。液压泵效率降低的原因有：泵的密封环磨损、元件磨损或轴承间隙过大。出现故障时应检查泵上的各个密封圈或调整轴承间隙，必要时更换密封件。
(2)起振阀失效
起振阀提不到位，则不能切断或接通液压油路，致使油路不通，或压力达不到额定压力值，造成不振动或频率低。其原因有：
控制杆调整不当；柱塞弹簧失效；液压阀处有异物卡住或磨损等。出现故障后调整、更换和清洗相应零件，即可排除故障。
(3)液压马达因泄漏、效率低，排量达不到要求
液压马达因磨损或密封件损坏导致内部泄漏严重，也会引起振动频率改变。另外，液压马达正常工作时应达到最低要求的压力范围，排量也应达到要求值，当压力过低时，振动频率即下降。
其原因有：油封损坏(可造成液压油进入振动偏心转子油腔使油面上升)；元件磨损；花键轴或花键套磨损等。
(4)液压油路阻塞
当不起振或振动频率异常时，往往因油路堵塞所致。堵塞部位一般在：液压软管或接头处、过滤网及液压油冷却器内部。其根本原因在于液压油过腔。解决办法是清洗阻塞处和滤网。另外，当进油管吸扁或漏气时也会引起振动频率异常。
(5)发动机转速不稳
当发动机转速不稳定时(一般称为游车)，振动频率也随着异常。主要原因是：调速器零件损坏、调速弹簧磨损、连接杆粘接、油量控制齿杆或油量调节阀阻滞等。此时应检查调速器，调整、更换和清洗相应零件，故障即可排除。另外，供油泵供油量大小不均或者其部分运动零件受到不正常的阻力，造成调速器反应滞后也能引起发动机转速不稳定。
(6)振动轮内润滑油过多或过少
实践证明，振动轮内润滑油面过高或过低对振动频率有直接影响。油面过高，会阻碍偏心块的运动；油面过低，则润滑不良。如润滑油过少时，应检查振动轮两边螺栓是否松动；法兰盘是否歪斜；振动轮油封是否磨损或损坏；密封胶是否失效等。找到漏油处并修好后，将油加到规定的油平面即可。若润滑油面过高时，应检查振动液压马达油封是否已被损坏，造成液压油进入了振动轮。
2) 发动机工作正常，但振动系统不工作的故障原因
(1)发动机飞轮与液压泵输入轴之间的弹性传动盘脱落或损坏造成动力无法输入振动泵。
(2)振动液压马达与振动轴之间的联轴节损坏，致使液压马达动力不能输出。
(3)液压油箱缺油或吸油滤清器严重堵塞，导致液压系统主回路不能及时补油，造成吸空，动力无法传递。
(4)液压泵的排量控制系统故障，使其不能工作。
(5)液压泵或马达磨损、内泄严重，因而系统压力建立不起来。
3) 防治措施
(1)在操作中，应认真按照规程正确、平稳地操作机械。按照工程施工规范要求正确选择压路机的静线压力、振动幅度和频率及碾压速度，应经常核对发动机转速表、振动频率表。对于无级变幅、变频的压路机，应按不同的压实材料及厚度，选用合理的振动幅度及频率，不必经常变动。不要随便改装机器或随意更改机器配重，以保证压路机的静线压力和工作状态。
(2)每班作业前后及作业中都要随时检查液压系统是否有泄漏、各个元部件工作状况是否正常、润滑油量是否正常等。经常检查发动机的工作状态。制定严格的保修制度，定时对液压系统及振动轮系统进行维护，及时添加液压油及润滑油等各种油液到规定高度，保证液压油的清洁及质量并做到按时清洗各滤清器滤网，拧紧松动了的管接头和各关键部位的紧固螺栓。及时更新失效的密封件、易损件及减振元件，经常润滑振动部件。以保证液压系统油液畅通，振动轮工作可靠。
2 液压驱动系统技术状况的判定
液压驱动系统技术状况可通过测量液压驱动系统的压力来判定。测量时液压油油温必须在55℃～65℃，若油温过低，由于油的粘度过高，往往会导致判定不准确 现以某型压路机为例介绍驱动系统压力的检测方法：
1)启动压路机并振动一段时间，使液压油温上升至55℃～65 ℃ ：
2)将压力表连接在后驱动马达测压接头上；
3)将压路机前部顶住一固定物(固定物可用大石头、一堵墙或其他物体)，固定物要能阻挡压路机不向前行驶；
4)开动压路机并将速度控制手柄置于前进档位置，压路机被固定物阻挡并不能行驶，此时压力表的压力值即为驱动系统的最高驱动压力(其设计值为350kg／cm2)，若压力大于300 kg／cm2，则驱动液压系统良好；若压力为100 kg／cm2～200 kg／cm2，则驱动液压系统已有泄漏；
5)检测最高压力时注意前后轮均不能发生空转。
3 液压转向系统的判定
1)启动压路机并振动一段时间，使液压油温上升至55℃ ～65℃ ：
2)使发动机转速达到1 500 r／min；
3)将压力表连接在转向泵转向压力接头上；
4)将压路机向左或向右转向至最大位置，测定转向系统压力，此时压力达到140 kg／cm ，说明转向系统良好，若压力低于120 kg／cm2，则须进行检查。
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