校直机液压系统故障分析与对策（2）
（2）液压系统存在的问题
该机安装调试投产运行不久即出现异常现象而不能正常工作，主要表现为：
1）当7T通电，在升降平台自重作用下，升降缸1下降时，校直缸2随着伸出造成误动作，使导杆不能顺进入校直夹头。
2）除升降缸下降动作外，各液压缸动作的瞬间均因液压冲击产生前冲现象，特别是升降缸上升瞬间，安装有校直夹头、液压泵站、液压元件及配重的升降台产生剧烈振动，系统产生噪声，导致升降台及立柱晃动、升降台和夹头移位、校直点错位等，并严重影响液压元件的使用寿命，从而难以正常、稳定地进行导杆校直。
（3）原因分析
针对上述故障现象，经分析研究，发现液压系统局部环节存在不足，具体如下：
1）造成校直缸2误动作伸出的原因是在升降缸1下降过程中，总回油路阻力过大，系统回油通过Y型机能电磁换向阀7的中位进入处于差动连接状态下的校直缸2，在回油阻力形成的压力作用下使校直缸2误动作伸出。经测算，差动连接时校直缸2空载伸出只需0.1MPa的压力，而总回油阻力形成的压力达到0.15~0.2MPa以上，因此其误动作伸出是必然的，特别是当运行一段时间后过滤器15通流能力减弱，回油阻力增大时，误动作极明显。解决此问题有两条简单途径，其一，切断系统回油通过电磁换向阀7的中位进入校直缸2；其二，在保持Y型机能电磁换向阀7的条件下，减小总回油路的回油阻力。
2）引起该系统剧烈振动的原因涉及整机安装、机件平衡、负载变化、系统调试和控制等诸多因素。现场调整时，在使主机升降台两侧机件自重相等、升降台立柱保待平衡的条件下，该机运行仍出现振动，此时应从液压系统方面进行分析，造成液压冲击的原因是多方面的，但其本质均为系统或区域压力瞬间急剧变化，包括系统元件选择与设置不当，执行器惯性力过大，元件响应速度慢等均会引起液压冲击。
就本系统而言，根据校直工艺动作要求，导杆进入校直夹头工作区，首先升降缸1动作，升降台上下移动使推头找准校直点，校直缸2、3随后动作完成校直工作，改变校直点再推压直至导杆直线度合格，整套动作由手动按钮点动控制。由表3可知，当液压泵空载起动后，6T、7T分别通电，升降台上升和下降，找准校直点后6T、7T断电升降台停止。此工况下1T均通电，因系统双联液压泵高压级设置为30MPa，在升降台停止等待校直缸2、3动作之前的短时间内，液压系统的进油管路压力升至30MPa，此时将出现两种不良情况：其一，当操作者认为找点未准确，须上升调整升降台高度时，6T通电，电磁换向阀8迅速切换，30MPa压力油迅速进入升降缸1无杆腔，虽进油管路有设定值为6MPa的溢流阀5，但因动作相对滞后，造成压力向无杆腔急剧释放，升降缸1前冲上升，升降台振动；其二，找点准确，校直缸2、3伸出瞬间，进油路30MPa的压力同样迅速冲进校直缸2、3的无杆腔，因校直缸2、3推头悬空，无外摩擦力，进油路上无压力冲击“减冲”元件，其前冲现象严重。两种不良情形是引起升降台立柱部件剧烈振动的主要原因。
原设计在系统电气控制上考虑为1T断电，双联泵空载起动，但起动后控制各液压缸的换向阀6、7、8与系统卸载用换向阀9电气动作关系在设置上欠合理，忽视了各液压缸等待动作前因1T通电、双联泵供油迫使总进油路压力升至30MPa，从而为各液压缸随后动作的瞬时(缸1下降除外)产生前冲提供了压力条件，导致压力急剧释放形成液压冲击、系统振动。
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