今日干货 | 数控车床常用的三种退刀路线举例讲解
一、问题的提出
在数控车床上车削螺纹时，经常会遇到这样的问题：（1）车螺纹中途螺纹刀损坏。（2)想换一把螺纹精车刀高速精车螺纹。(3)螺纹车好后卸下再测量，发现深度不够。遇到这些同题时我们往往束手无策，因为换刀或工件重新装夹后，螺纹刀难以对准原螺旋槽，起始位置找不准，总是乱牙。
二、数控车床上车削螺纹的原理
要解决这些问题，我们先要了解数控车床车削螺纹的原理。要完成切削螺纹必须准确做到工件转一转，刀具进给一个导程。为了做到这一点，数控车床上设置一个主轴编码器．利用其同步脉冲作为车刀进刀点和退刀点的控割信号，使进
给伺服电动机的脉冲数与主轴的转速有一个对应的关系。但由于数控车床主轴的转动与进给运动之间，没有机械方面的直接联系。所以当重新装刀或工件重新装夹后，想让刀尖沿原螺旋槽切削，不是那么容易实现的。
三、已有防治措施
目前，在企业中使用数控车床车削螺纹时，多数采用一把机夹刀车削。粗、精都采用—把刀，同一个转速。如中途刀坏了，则不卸刀杆，直接换刀片来防止乱牙。但如果粗车．精车两把刀分开进行车削或零件重新装夹，则就带来了乱牙的问题。
四、解决问题的方法
如果在车螺纹过程中刀具损坏或想换一把精车刀精车螺纹。那么新刀安装好之后，只要重新对刀就可以了。对刀时，x方向比较容易对，关键是z方向对刀。很多人都是凭感觉将刀尖移动到工件端面上对刀，如图（1）。这样对刀误差比
较大，粗车还可以．精车就不行了。这儿，我给大家介绍一种方法。你可以利用现有的角度样板或自己做的一个样板，如图（2）所示。精确测量出图中L的距离。
对刀时，如图（3）所示．样板靠在工件端面上．将刀移到样板内角中．然后将Z力向刀补值L输入系统中。这种对刀方法精确度高，适于精车对刀。
2)单件或小批量螺纹件修复
如螺纹件车好后卸下，发现牙的深度不够，需要从新装夹来修复，这种情况比较麻烦。首先要解决零件重装后跳动问题，可以做一个开口套来消除跳动的误差，相信大多数人都知道这个方法，就不再讲述。剩下的就是要解决刀沿原螺旋槽切削的问题，防止乱牙。这个问题在普通车床上很好解决．但在数控车上比较困难。很多人采用的方法是如图（4）所示。
对好刀后，让刀不要碰到零件，开慢速运行螺纹没加工程序。目侧刀尖到螺旋槽的距离L，然后修复程序中螺纹切削起点的位置。让它从原来的A点偏移一个距离L到B点。接着将上述过程重复一遍，修改距离L。如此反复．直到刀尖切到螺纹槽中。这种方法需要不断调整L的距离．非常费时。其实，我们可以将原程序稍微修改一下，就可以解决这十问题。只要将程序中的螺纹长度改为2m m左右。工件装夹好。车刀对好后，将程序调出来．车一刀很短浅的螺纹．找出螺纹在端面上的起始位置，如图（5)。
假设刚车的螺纹起始位置在点2处，而原来螺纹的起始位置在点l处。沿着点2在卡盘上画一条线AB，接着松开卡爪。对着记号线AB将零件从第1点旋转到第2点。如果旋转过程中工件有轴向窜动，则螺纹刀在z方向必须重新对刀。
夹紧工件，将程序中螺纹的长度改为原来的值。运行一遍程序试切削，看下误差，根据误差，将螺纹切削起点位置微调一下。至于刚才从第2点切的螺纹，由于很短，通过倒角就可以士除掉。这种方法修复螺垃比前一种要快、准确得多，关键步骤是将零件准确的从第1点旋转到第2点。
如果有小批螺纹件需要修复，我们可以用原程序重新做一个螺纹，找出螺纹起始位置，在卡盘上画一条线做记号，采用上述方法来修复。
3)大批量的螺纹件修复
如果有大批量的螺纹件需修复．就需要采用一种快速简便而准确的方法来解决。本人在实践中总结出一种方法，供大家讨论。