染色时,织物入缸前,首先通过控制系统开启进水阀门进行入水，这个入水量通过事先设定的液位，利用电气控制系统来进行自动控制，当入水量达到设定的液位时，进水阀门自动关闭而停止进水。这个液量，实际上就是满足主泵和管路循环以及溶解染化料所需要的液量，即第一部分染液。由于染色机采用的是差压变送器模拟量精确液位控制，在控制电脑上显示的是模拟量值，而不是实际的液量值，在实际应用过程中，设备在最初的安装调试时，通过计算和水位调校，获得每段液位对应的实际液量，因此，通过电脑显示的模拟液位，就可以知道入水的实际液量值。对于同一缸型，这个入水量是相同的，即通过控制系统设定的液位是恒定的，实际上它是满足气流染色机染液循环系统正常运行的保护液位，一旦设定以后，一般情况不需要随意变动。
染色织物与染液的交换，是在喷嘴系统内完成的，如果在储布槽内，堆积在下面的部分织物浸泡在染液中，而堆积在上面的部分织物未泡在染液中，则会造成各段织物与染液接触的概率不一致，同时,由于这部分染液，与喷嘴系统内和织物交换的染液，存在一定的温度差异和染化料浓度差异，因此很易造成染花和染色段差等染色质量问题。
水位太高，实际上是加大了染色浴比，增加了染色生产成本，在浴比可满足染色条件的前提下，再人为地加大浴比是完全不必要的。
染色机在染色生产过程中，染色从进布到出布，中间基本经历四个阶段，其中一个重要的环节为染色过程，称谓染色工艺。
在以上影响因素中，除染料、盐、碱剂的加入方式和浴比外，其余因素只是影响织物色泽的深浅，即影响活性染料固色率的因素。对于分散染料。分散染料染色在90℃下，升温速率可大些，而90℃以上，特别是接近130℃时，应控制升温速率，使其缓慢地接近染色温度，以免出现染色不匀。分散染料的上染受温度影响较强，所以在吸收染料的温度区域内，增加织物和染液的循环次数，能使染室内的染料、温度分布均匀，有利于织物匀染。待染色完毕后，开始要缓慢地降低温度，以免由于骤冷而造成的织物折皱。降至100℃时，方可采用快速降温，降至80℃，然后进行溢流清洗，使染室内温度进一步降低。如果在较高的温度下进行排放、进水，这样极易形成织物折痕，影响染色质量。
