5G 智能工厂，助力企业从制造到智造升级
自2019年底，华为开始探索5G+智能制造的应用，经过近2年时间，完成多种业务场景的测试验证及产线上38种工业协议的对接，5G应用的整体系统可靠性达到了99.99%，满足工厂工业生产的标准和要求。以团泊洼园区的标杆车间为例，从规模上线运行至今，整体5G应用保持稳定，收益明显，助力产线平均每28.5秒产出一台Mate40 Pro手机，单条线日产2400台。
华为5G智能制造标杆产线利用5G行业虚拟专网帮助生产线实现了设备的“剪辫子”。5G网络的使用可以为整栋楼节省约56万米的网线。在节省大量成本的同时，产线设备可以灵活接入网络，快速组装，产品升级换代带来的产线调整周期从原来的1周缩短为2天，大幅降低调整难度、减少停工所带来的产能损失。
整个工厂的物料、半成品、成品的运输采用AGV完成，做到云端协同、持续在线，每个运输环节都能按要求准时到达。整个车间40台AGV 接入5G行业虚拟专网调度后，避免了原有接入Wifi网络时跨AP、跨楼层的概率性掉话现象，跨区跨楼层运行0故障，状态稳定，大大提高了物流周转效率。
在机器视觉质检场景中，基于5G的大带宽和低时延特性，连通MEC上的AI超级算力，有效地将AI质检导入到了产线的每一台质检设备。这节省了原有的本地质检模式需要配备的工控机算力卡，使每个标准车间节省投资约300万元，同时结合华为自主研发的质检AI算法，也大幅提升了检测能力和检测效率。以点胶质检环节为例，从拍照上传至云端，到AI完成质检并下达指令给产线质检设备执行操作，全程只需要1.5秒，提升了质检效率，进而提升了整个产线的生产效率。
华为5G智能制造标杆产线通过在每条产线上部署的103个5G 数据传输终端，实现生产设备与云端管理系统的互联，让生产设备“开口说话”，让零部件“自寻其路”。帮助全流程100多个工序通过MES+5G实现云连接，打通了OT系统和IT系统，将产品的工程数据、工艺参数、订单信息可视化到每一个工位上，进行系统化的过程管理，助力实现数字化的精益管理。
华为公司通过5G应用实践，解决了制造行业设备连接率低、产线部署不灵活、人工成本高等痛点，破解了库存与需求、质量与效率、定制化和规模化的矛盾，体现出5G对垂直行业的业务改造及重构的赋能作用，推动工厂从传统制造向智能制造转化。未来伴随着5G融合定位、移动加载等技术的持续成熟，制造企业少人化、智能化探索将持续深入。5G等新型信息技术将推动企业向价值链的高端延伸，激发企业培育形成新的增长点。
来源：通信世界