快收藏！砼8大畸形现象的解决办法最全解析！没有之一！
一、 蜂窝、孔洞
（1）现象：砼结构表面出现酥松、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
（2）原因分析：
1.配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多，砂浆骨料分离。
2.混凝土中掺加各种外掺剂，具有引气作用，混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差。
3.混凝土下落高度大（大于2米）且未设串筒，或在罐车内不搅拌，或浇筑时用振捣棒拖拉导致混凝土离析。
4.模板孔隙未堵好或模板支撑不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
5.在钢筋较密的部位或预留孔洞、预埋件处，混凝土未振捣密实就继续浇筑上层混凝土。
6.混凝土一次下料过多，过厚，振捣不到位不充分，局部漏振，易形成蜂窝、孔洞。
（3）防治措施：
1.严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，保证拌合时间，混凝土拌和均匀，坍落度适宜；检查砂率是否满足要求。
2.混凝土运输车运料时要在罐车内以2-4转/分钟进行搅拌防止离析。
3.模板拼缝严密，支撑牢固，防治大面积漏浆。
4.混凝土浇筑时分层下料、振捣，分层厚度不超过30cm。
5.振捣按振点等距离布置，采用粗细适宜的振动棒，在钢筋密集处或倒角处适当加强振捣，防止漏振。
6.浇筑高度大于2米时设串筒或溜槽，并及时铲除散落到模板内侧边缘的混凝土中的大粒径石子，保证边部无聚集的大石子。严禁用振捣棒振赶拖拽混凝土，以防混凝土离析。
二、 麻面
（1）现象：
砼局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面，但无钢筋外露。
（2）原因分析：
1.模板表面粗糙或其表面粘附杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；放料时砼飞溅粘在模板表面时间过长失水凝固，致使拆模时砼表面粘损，出现麻面。
2.钢模板隔离剂(脱模剂)涂刷不均匀，砼被粘损，形成麻面。
3.模板接缝拼装不严密，堵塞不密实，局部出现漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。
4.砼浇筑时振捣不密实，特别是大型结构，气泡未排出都集中在砼表面形成气泡孔。
5.混凝土浇筑时的温度和外界温度差别较大，模板壁内侧水汽集结成霜。
6.砼坍落度不合适。
（3）防治措施：
1.对选用的模板，用电砂轮彻底打磨，新模板必须打磨三遍以上，磨掉模板表层的氧化层，使模板表面全部出现光亮色，并在浇筑砼前在放料口位置贴上塑料薄膜防止放料时砼飞溅粘在模板上。
2.浇筑混凝土前，模板缝隙用厚度5mm的双面胶、原子灰等堵严。
3.模板打磨完成后，立即涂刷优质脱模剂，钢模板可选用粘度小的油性脱模剂，如白油或新机油、新柴油按3：1掺配，采用先涂后擦的工艺进行，力求涂刷均匀，薄薄一层即可，用干净棉布擦拭，不使用滚筒刷，保证无漏涂，无泪滴现象。所有模板使用同一品牌规格的脱模剂，以免影响成品混凝土的外观色差。
4.混凝土应分层均匀振捣密实，振捣时以混凝土表面泛浆，不再冒气泡为宜，并保证振点均匀不漏振。
5.混凝土浇筑时拌合料温度和外界温度温差不可太大。
6.调整坍落度。
三、 砼骨料外显，整体颜色不匀
（1）现象：拆模后，有砼骨料外显，砼表面颜色不均匀。
（2）原因分析：
1.使用的水泥、砂石料不是同一批号，砼拌合物砂率低，集料级配不连续，混凝土和易性差。
2.模板表面污染、生锈等打磨不彻底，脱模剂涂抹不均匀。
3.浇筑时第一斗料粗骨料多、砂浆少，浇筑过程中逐车混凝土坍落度差别较大。
4.混凝土分层施工间隔时间较长。
5.养护干湿不均。
（3）防治措施：
1.材料分类堆放不得乱用，水泥尽量选用大厂家品牌，砂的细度模数控制在Mx=3.0～2.3，确保同一个结构物混凝土所使用原材料一致。
2.保证混凝土的拌合时间，掺加适宜的外加剂使混凝土有良好的和易性，控制入模坍落度。
3.掺加外加水泥用量的5%-10%的超细粉调整配合比，降低水胶比，增加胶骨比。
4.脱模剂涂刷均匀。
5.浇筑开始时铲除模板底边部散落堆积的大粒径石子，严禁用振捣棒振赶拖拽砼，以防砂浆散失。
6.混凝土保持连续施工进行。
7.立柱及墙身采用土工布+塑料布覆盖，顶部防水桶漫流养生；梁板及箱梁采用顶板、内室、两翼板下均采用自动喷淋养生方式，保证养生均匀、全面。
四、 烂根
（1）现象：砼浇筑时，混凝土浆顺模板从模板底部流出，底部混凝土面出现“烂根”。
（2）原因分析：
1.模板底部封堵材料的材质不理想及封堵不到位造成密封不严，引起混凝土漏浆。
2.混凝土自由下落的高度大于2米，引起混凝土离析，造成底部混凝土“烂根”。
3.砼运输车卸料时，第一斗混凝土易出现骨料多、水泥浆少，混凝土离析。
（3）防治措施：
1.立模前先在下承层表面抹砂浆带找平，等砂浆具有一定强度后，在砂浆带与底模间粘一层5mm厚的双面胶或橡胶条并压塞3至4层再生棉,在模底与下承层缝隙间抹一层砂浆堵漏，侧模要加固牢靠。
2.浇筑高度大于2米时设串筒或溜槽，浇筑时铲除第一斗料中散落到模板内侧边缘的大粒径石子，保证边部无聚集的大石子，严禁用振捣棒振赶拖拽砼，以防砂浆散失。
五、 水纹
（1）现象：拆模后局部有水纹状，类似波浪。
（2）原因分析：
1.水泥性能较差，混凝土保水性差、泌水率大。
2.施工中未及时清除泌水。
（3）防治措施：
1.优先选用保水性好的水泥，保证拌合时间。
2.连续浇筑，施工中表层砼若有明显泌水要及时清除，采取铲掉更换新料的办法处理。
六、涨模
（1）现象：由于模板加固不牢浇筑时模板涨出，导致砼平整度较差、线形不一致。
（2）原因分析：
1.模板加固不牢或模板本身刚度不足，导致模板涨出。
2.浇筑速度过快，砼侧压力将模板涨出。
（3）防治措施：
1.选用刚度大的优质钢模板，施工队加强模板加固措施；技术人员和监理人员加强模板支撑检查。
2.料斗放料时，尽量靠近模板上口，以减少落差，砼下料落差严格控制在2m以内，砼浇筑时分层浇筑，每层厚度不大于30cm，同时减慢放料速度，减小放料时砼对侧模的冲击力。
3.模板支撑肋从钢管改为槽钢。
七、 气泡
（1）现象：除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集。
（2）原因分析：
1.使用的外掺剂具有引气作用。
2.砼坍落度大，贴模板面的气泡含量多，振捣未能完全排除。
3.砼浇注至结构顶层时浮浆过多未及时清除，振捣时间不足。
4.结构倒角或斜坡处，振捣棒上提速度过快，振捣不充分。
（3）防治措施：
1.配合比设计时谨慎选用外掺剂，通过比对试验确定选用适宜种类、剂量的外掺剂。
2.坍落度不能过大，须在设计、规范允许范围内，浇注结构的下部时按高、中限控制，浇注上部时按低限控制。
3.振捣施工时，振捣棒要快插慢拔，根据现场实际情况控制振捣时间，尤其是倒角或斜坡处，根据实际情况适当延长振捣时间，并辅助用橡皮锤敲打模板，已尽可能多的消除气泡和水泡。
4.砼浇注至顶层产生浮浆过多时，须及时清除更换新砼，并进行二次振捣；
5.墩柱砼振捣时先从外圈开始，螺旋型振捣到内心。
八、 裂缝
（1）现象：混凝土表面有不规则细小裂纹。
（2）原因分析：
1.混凝土水灰比太大出现收缩裂纹。
2.混凝土养护不及时出现温度收缩裂纹。
3.混凝土产生化学反应出现裂纹。
（3）防治措施：
1.合理选择原材料和配合比，降低水灰比。
2.加强砼的养护和保温，砼浇筑后裸露表面及时洒水养护均匀，夏季应适当延长养护时间；冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，避免急冷急热，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。
3.大体积混凝土施工尽量选用水化热低的水泥，采用散热性较好的材料，采取设冷却管等措施以利于散热，浇筑后进行多次收面、压光，并尽量避开炎热天气浇筑。
九、表面不平整
（1）现象：混凝土表面凹凸不平，拼缝处有错台等。
（2）原因分析：
1.模板表面不平整，存在明显凹凸现象，模板拼缝位置有错台，模板加固不牢固，混凝土浇筑过程中支撑松动涨模造成表面不平整。
2.混凝土浇筑后，未找平压光，造成表面粗糙不平。
（3）防治措施：
1.选用表面平整度较好模板，利用2m平整度尺，对预选用的模板进行逐块检查，平整度超过2mm的，通过校正达到要求后方可使用。
2.模板支立完成后，模板缝间的双面胶外露部分用小刀割平，板缝有凹陷的，用腻子抹平后再进行打磨，用平整度尺检查模板板缝，确保平整度达到规范要求，否则需对模板错台进一步进行调整。
3.把施工线放在支立好模板的两端，拉紧通线，对模板的平顺度进行检查，校验，至模板顺直度不大于2mm。
4.模板支撑要牢固，适当放慢浇筑速度，减小振动对模板的冲击。
十、成品砼外部损伤
（1）现象：混凝土表面有缺棱掉角、机械损伤，结构或构件边角处局部掉棱。
（2）原因分析：
1.拆模过早、局部漏刷脱模剂或脱模剂失效，棱角被粘掉。
2.砼结构边角养护不到位、早期强度较低，边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉。
3.成品砼在其他作业时机械碰伤、掉块，如基坑、台背回填、梁板吊装、移运时磕碰掉角。
（3）防治措施：
1.模板在浇筑混凝土前刷匀脱模剂，混凝土浇筑后应及时洒水养护。
2.控制拆模时间，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有2.5Mpa以上强度。
3.吊车配合拆模时由专人指挥，注意保护棱角，避免用力过猛过急，吊运模板时，防止撞击棱角；运输砼成品构件时，将成品棱角用橡胶皮等保护好，以免碰损。
4.模板拆除过程中禁止使用钢筋、铁撬等工具撬动模板，可借助软绳向上轻轻拉动模板与混凝土表面分离，并慢慢下放到地面。
5.在其他工序施工过程中，严禁支撑钢管与成品混凝土面接触，避免损伤混凝土。
6.机械操作手持证上岗，加强对操作手的现场交底、意识教育。
十一、表面显见模板缝痕
（1）现象：
1.模板节段拼装处拼缝不平整、错台，呈抱箍状缝痕或深浅色差。
2.模板竖向合缝处不平整、错台，有砂线砂斑或深浅色差。
（2）原因分析：模板缝口加工精度不够，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。
（3）处理措施：
1.模板尽量采用信誉好的大厂家生产。
2.柱高≤15米时，模板不分节，采用两半个模板竖向合缝拼装；当柱高≤10米时，采用预先拼合成整体，整体吊装。
3.拼装合缝严密、平顺，不漏水、漏浆。
4.振捣混凝土时，振捣棒离开模板缝口20厘米。
十二、钢筋保护层不规范
（1）现象：钢筋保护层过大或过小。
（2）原因分析：
1.钢筋骨架制作不标准。
2.保护层垫块布置较少。
3.施工过程中人员、机具等碰到钢筋，使钢筋骨架偏移。
（3）处理措施：
1.钢筋骨架制作时严格按照设计尺寸下料和加工。
2.按照设计保护层大小使用相应的垫块，垫块间距不超过1.2米。
3.浇筑过程中有不小心致使钢筋骨架移位时，应及时调正并加固牢靠。
十三、 拉杆孔漏浆
（1）现象：拉杆孔处出现漏浆现象。
（2）原因分析：
1.拉杆孔采用电、气焊成孔，成孔不规则。
2.成孔过大，与拉杆不匹配，浇筑混凝土时出现漏浆。
（3）处理措施：
1.采用机械成孔。
2.成孔时比拉杆直径稍大1-2mm（略小于套管直径）。
3.套管须伸到模板外，套管与模板的对拉孔紧密无空隙。
十四、 强度不足
（1）现象：同批混凝土试件的抗压强度按规定的评定方法进行评定，当强度达不到要求时，即为强度不足。
（2）原因分析：
1.原材料质量差
①水泥质量不良。主要反映在两个方面：一是水泥实际活性（强度）低，主要原因是水泥出厂质量差、保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低。二是水泥安定性不合格，导致混凝土强度不够。
②骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂子含泥量超标。
③拌合水质量不合格。
④外加剂质量差。
2.配合比不合适
混凝土配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响混凝土强度，施工过程中材料计量不准确，外加剂使用方法错误或质量差。
3.施工工艺存在问题
①混凝土拌制时间短且不均匀，影响强度。
②运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使混凝土产生离析。
③浇筑方法不当，成型振捣不密实。
④养护条件不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成混凝土强度偏低。
⑤试件制作不规范；试件强度试验方法不规范。
（3）处理措施：
1.加强试验检查，确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。
2.水泥进场必须有出厂合格证，未经检验或检验不合格的严禁使用，加强对水泥贮存和使用的管理。
3.严格控制砂石级配及含泥量等指标，砂石料须经试验合格后方可使用。
4.严格控制混凝土的配合比，保证计量准确。
5.应按顺序拌制混凝土，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。
6.冬季施工要采取冬季施工措施，防止混凝土早期受冻。
7.按规定认真制作试块，加强对试块的管理和养护；规范试验程序，严格按操作规程进行试件强度试验。
8.当混凝土强度偏低或试块强度合格而对结构实际强度有怀疑时，可采用非破损性检验方法（如回弹法、超声波法）、破损性检验方法（取芯法）、承载力试验等来测定混凝土实际强度。测定后仍不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取必要的加固补强措施。
十五、 强度离散性大
（1）现象：同批混凝土试件的抗压强度相差较大。
（2）原因分析：
1.水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配或含水量不稳定，含泥量大，杂物多；外加剂质量不稳定，掺量不准确。
2.混凝土配合比控制不严，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。
3.混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
4.冬期施工，拆模过早或早期受冻。
5.混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力破坏 。
（3）处理措施：
1.设计合理的混凝土配合比。
2.正确按设计配合比施工。
3.加强原材料管理，混凝土材料的变异将影响混凝土强度。
4.加强拌和、振捣与养护。
混凝土质量通病通过事前分析认识，从原材料、配合比、模板、混凝土拌合、运输、浇筑、养护、施工管理等方面进行控制，从设计、施工、使用多方面综合考虑，坚持做到：
1. 严格控制模板的制作和安装。
2. 严格控制原材料的规格和质量。
3. 严格控制混凝土施工配合比。
4. 严格控制混凝土搅拌时间和拌合质量。
5. 严格控制混凝土坍落度符合规范及设计要求。
6. 严格控制混凝土运送过程中搅拌质量。
7. 严格控制混凝土分层的虚铺厚度不超过30cm。
8. 严格控制混凝土振捣顺序和振捣方法。
9. 严格控制混凝土拆模时间、养护质量。
砼质量通病严重影响砼结构的外观质量和使用安全，如何最大限度的消除和减少质量通病、保证结构安全是全体参建者的共同目标。在实际施工中，积极做到防控结合，以预防为主的原则，力争把砼质量通病降到最低水平。
关于混凝土裂缝的解读
清华大学土木水利学院廉慧珍教授在曾在2014年混凝土行业高峰论坛暨第四届全国混凝土配合比设计与质量控制技术交流会上，就混凝土早期裂缝控制进行了深层次的解读。她认为，混凝土全寿命是成长和劣化的动平衡过程因此开裂是必然的，只是早晚的问题。
01
裂缝分类
对于混凝土裂缝的分类，廉慧珍别具匠心的做了归纳与总结，即承载裂缝和非承载裂缝、技术性裂缝和非技术性裂缝、可见裂缝和不可见裂缝、有害裂缝和无害裂缝、早期裂缝(施工期间)和后期裂缝。
02
裂缝不可避免
同时，在2014年混凝土工程技术专家委员会科技论坛上，重庆大学的钱觉时教授也对混凝土裂缝做了详细的讲解。他认为，裂缝既是一种施工质量不良的表象，实质上是加速混凝土耐久性劣化的最为不利的因素。混凝土的裂缝是不可避免的，但程度是可控的。他总结，混凝土耐久性不良大部分情况下都是受周围环境影响或与周围环境介质发生反应，伴随有胀裂、剥落和溃散或其他性能失效等现象。
03
脆性本质
北京建筑大学宋少民教授则认为，水泥混凝土易于开裂在于其脆性材料的本质，粒子与粒子之间仅存在弱物理键的相互作用，抗拉强度比抗压强度要小一个数量级。
04
材料因素
而沈阳建筑大学教授张巨松从材料方面的因素也对混凝土开裂进行了解读，他认为，近年来我国混凝土开裂主要是有由于水泥发生了变化、泵送混凝土(外加剂、浆骨比)、混凝土强度等级增加以及大体积混凝土用量增加的原因。
主宰混凝土性命攸关的早期裂缝
01
裂缝是一切侵蚀性介质侵入的通道
廉慧珍教授认为，按整体论的观点，裂缝是一切侵蚀性介质侵入的通道，已有裂缝的扩展比新产生裂缝容易;已有裂缝的开展比新生成裂缝容易，所以早期开裂后期必然开裂，早期不裂的后期未必不裂，但是尽量减少早期形成的收缩应力则是必要的。控制早期裂缝可减少后期裂缝的宽度和数量。
02
现代混凝土开裂的原因更为复杂
钱觉时认为，早期因收缩开裂是混凝土结构开裂的主要诱因，过大内外温差引起的温度应力足以导致混凝土开裂。开裂应力还与混凝土弹性模量，是否开裂与开裂应力大小、混凝土抗拉强度有关。
现代混凝土的水胶比变低，泌水速率减小，混凝土表层更容易变干;初裂时间显著提前，养护需要提前，养护方法需要改进。而传统的养护方法已不能满足现代混凝土的发张要求。
03
高强未必耐久，低强未必不耐久
宋少民强调，目前我国住建部有强烈的意愿迅速推进高强混凝土的应用。希望大幅度提高其在混凝土中的比例，这里面潜在很大的危机，即是传统思维和功利思想。有人批评当今高强混凝土工程时说过一句值得深思的话：用没有必要的高强换来了更多的开裂。
那么，为什么保证混凝土结构抗裂比追求强度更重要?宋少民建议，混凝土结构安全重视强度，目前结构混凝土设计强度越来越高。但是应该意识到高强未必就耐久，人们可能认为高强混凝土密实，密实的混凝土耐久，这里需要一个前提就是不开裂。
找准对策防裂缝于未然
那么，产生早期裂缝的根本原因是什么?廉慧珍教授总结：
混凝土的收缩变形在约束下产生的拉应力达到混凝土同期抗拉强度的约65%;变形产生的应力和混凝土同期的弹性模量与松弛能力有关;强度提高，弹性模量提高，松弛能力减小;较高温度下成长的抗拉强度与抗压强度的比值比较低温度下的低。
由此，我们需要一系列的措施来控制早期裂缝的形成：
01
技术路线：控制开裂因素
廉慧珍教授认为，首先要控制温度和湿度;其次，要减少约束;第三，降低混凝土开裂敏感性，尽量降低强度，减小用水量，使用开裂敏感性的水泥，优化骨料，使用抗裂性好的矿物掺和料;第四，成型工艺的施工是最后的和关键性的环节。
02
技术路线：重视早期养护
钱觉时教授认为，混凝土早期裂缝控制的关键点是要重视早期养护，在实际施工中可用技术和材料较多，比如养护剂、覆盖养护、单分子膜养护剂等。其中他提到了减缩剂外涂养护技术、内养护技术以及内养护与膨胀剂的复合等。
03
技术路线：配合比做到“三低”
宋少民教授提出，为了获得很好的抗裂性，混凝土配合比设计也必须进行一次重大的改变。即在保证和易性前提下遵循低水泥用量、低水胶比、低单位体积用水量的“三低”的混凝土配合比技术路线。同时，要进行理念的变化，所谓混凝土耐久性可以用控制水胶比的办法来控制是错误的。他认为，相比水胶比来说，用水量对控制开裂更为重要。
早期裂缝的控制各方有责
混凝土耐久性的提升是系统工程：设计、原材料的选用、混凝土的生产、混凝土结构施工、混凝土的养护，哪一环节出现问题，都将给其他环节的控制增加非常大的难度。任一工程的混凝土耐久性，包括混凝土早期裂缝控制，不可能照搬其他工程，可参考其他工程的经验，就像任一新建构筑物都需要进行设计一样。
廉慧珍教授认为，建设主管方应该对工期、强度要有符合混凝土工程规律的合理要求;设计方则应该除结构设计外，做好构造设计尽量减小约束和应力集中，合理配筋;施工方要注意混凝土拌和物试配和制备、混凝土成型工艺操作以及合理验收拌和物等环节;质量检测和监督方面要负起检测、监督的责任。
对于管理的建议，廉慧珍希望业内人士首先要加强合同意识，拒绝霸王条款;其次是加强档案管理的工作;第三，社会的转型升级需要各行各业的努力，从业人员素质的提高，基于全民素质的提高，人人要从自己做起，把工程当作自家的事来做;最后，底线最重要，否则就要付出代价。
探究混凝土耐久性的提升技术
技术1：将表面裂缝降低到尽可能低的程度，即早期裂缝控制;
技术2：提高混凝土表面密实度(无开裂但可能密实度较低)，很多降低混凝土早期开裂技术可以明显提高混凝土表层密实度;
技术3：地下结构应考虑可能的硫酸盐侵蚀，即包括控制混凝土最高温度，以防止延迟钙钒石生成，少用或不用石灰石粉;
技术4：如可能应对所用骨料进行碱活性试验;
技术5：后浇带的处理.
钢筋混凝土施工质量通病分析及防治
表现形式：混凝土振捣不密实或者漏振，模板拆除后有孔洞、漏筋、蜂窝、麻面、夹渣等。
1、夹渣
夹渣防治措施：
a、编制配模方案统一配模，禁止在现场随意切割。
b、在已硬化混凝土表面上继续浇捣混凝土前，应清除表面残浆、浮石、垃圾、杂物，充分浇水湿润，用同配合比混凝土砂浆接浆。
c、混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防施工缝处造成缝隙夹渣
2、麻面
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。
麻面原因分项及防治措施：
a、工人随意加工、加工误差大，使模板接缝过大导致漏浆；安装模板未刷脱模剂或使用过旧模板，模板表面为未清理干净、导致拆模后出现麻面。
b、浇筑混凝土高度超过3米时未设置溜槽造成石子离析。
c混凝土浇捣时要严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土振捣应至气泡排出为止。
3、墙柱底部烂脚
模板下口封闭不严实，导致漏浆；底部有积水。
墙柱底部烂脚原因分项及防治措施：
a、浇筑顶板混凝土时,在墙、柱根部支设模板处用2m 刮尺刮平，并控制墙体两侧及柱四周板面平整度，标高偏差控制在2mm 以内，并用铁抹子抹平。
b、安装模板时、保证模板拼缝严实。
C、浇筑混凝土前一天在墙柱脚用高标号砂浆封堵。
4、孔洞
钢筋过于密集、振捣不密实、漏振砂石分离、运输过程中随意加水。
孔洞原因分项及防治措施：
a、钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。
b、预留洞口处应在两侧同时下料，采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，防止漏振。
C、必需控制混凝土质量、严禁运输、施工过程中随意加水。
楼板小直径钢筋位置、间距难以保证；负弯矩筋位移；梁、板上筋有效高度不够。
防治措施
a 、将设计图纸“几”字形马凳改为 “工”字形马凳。
b、梁板底筋下用规定厚度的预制水泥垫块垫稳，由于底板混凝土较厚，一般的钢筋保护层垫块容易压坏，咋们这边习惯用大理石碎片支设钢筋保护层。
c、板内预埋管应穿在负筋之下、底层筋之上。
d、绑扎楼板上部钢筋及浇筑混凝土时，工人应在搭设好的跳板上操作，以免踩踏、压弯上部钢筋
e、垫块的间距一般为800mm 左右，以垫块间钢筋不下垂为准。
g、梁底垫块应垫在箍筋下，板的垫块应垫在钢筋交叉处。
g 、垫块应垫稳，墙、柱垫块要扎牢，防止移位、脱落。
5、墙、柱主筋偏位
模板固定不牢，在施工过程中触碰了柱模，浇筑混凝土时，振动棒触碰箍筋及纵筋；柱纵筋上部无定位箍筋约束。
防治措施：
a、墙、柱采用塑料垫块，紧贴模板。
b、柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋，用减去四周保护层的卡具固定柱筋；墙板筋在双层筋之间设置梯子筋用以保证双层筋之间的间距，在模板上口加一道水平筋， 并用电焊加以固定。
c、浇筑混凝土时，不得强行弯折伸出钢筋，振动棒或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜碰歪，及时进行校正。
6、直螺纹丝扣加工
丝扣数量不够，丝扣缺损，端部不平整。
丝扣数量不够，丝扣缺损，端部不平整、丝扣外露较长。
原因分析：
1）操作人员未经培训、交底不到位。
2）钢筋连接工程开工前，未进行接头工艺检验；
3）套筒进场验收把关不严，质量不达标；
4）钢筋套丝前，钢筋端头未切平、有马蹄形；
5）没有对接头进行扭矩检验；
6）接头钢筋拧紧扭矩值不达标，套筒未拧紧；
7）钢筋连接控制不严，丝扣外露太长。
防治措施：
1）钢筋连接工程开工前，应对不同钢筋生产厂的进场钢筋按批进行接头工艺检验；
2）加强对钢筋机械接头套筒进场报验时质量证明文件的检查，突出合格证中的规格、几何尺寸、生产批号与母材和套筒实物的对比；
3）钢筋端部应切平后，在加工丝头；
4）安装接头时，用管钳扳手拧紧，使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧；拧紧扭矩值应符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）要求。
7、缺棱掉角
结构或构件边角处混凝土局部掉落，棱角有缺陷。
原因分析：
a、混凝土浇筑后养护不到位，造成脱水、强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
b、拆模时边角受到外力或重物撞击，或成品保护不好，棱角被碰掉。
c、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀、漏涂。
防治措施：
a、混凝土浇筑前应模将模板内垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物，混凝土浇筑后应认真浇水养护。
b、吊运模板，防治撞击棱角，运输时将成品阳角保护好，以免碰损;小心拆模，以免拆模碰坏混凝土棱角。
c控制拆模强度，墙柱侧模拆模时，混凝土强度不应于于1.2MPa。
d、若有缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，使破损程度用1:2.5水泥砂浆摸补整齐。
e、涂刷脱模剂时，不得漏刷，以免模板脱不下，损坏混凝土。
8、外墙错台
模板底部加固强度不够，导致涨模。
防治措施：
在下层混凝土预留1排螺杆，标高控制在楼板面以下300mm处，支设上层模板时用预留好的螺杆将模板底部抠紧，并在外侧模板与下层已浇筑外墙混凝土面搭接处粘贴30mm宽双面胶，加强模板与混凝土表面的密闭性。
9、楼板裂缝
未做二次收面，养护不到位，过早加荷载。
防治措施：
a、混凝土初凝前，用2m刮尺沿四周强的根部向中间刮平，在用压光机压实。终凝前用木抹子磨平，并压实2-3遍。
b、及时加盖塑料薄膜覆盖浇水养护。
c、达到1.2Mpa后方可上料。
d、门窗洞口和房屋四角等薄弱部位应按设计要求放置加强筋，以防止这些部位出现裂缝。
e、加强混凝土浇筑后养护工作，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，气温高的天气，应进行浇水养护，使混凝土保持始终湿润。
f、现浇板内电气及智能等线管应避免交叉和过度集中布置，禁止 三层及以上管线交错叠放，现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之间，线管直径小于1/3板厚。
10、梁二排钢筋间距过小
由于监管不到位，现场施工人员只注重进度等，导致梁底、梁面二排钢筋无分割筋（垫铁）。
防治措施：
一、二排纵筋之间的净距不小于25mm或一排纵筋直径的较大者；分隔筋不小于25mm或纵筋直径的较大者，一、二排纵筋与分隔筋三者必须紧靠，用粗铁丝绑扎。
钢筋堆放混乱、无标识牌明确监测状态，防错用
现场管理混乱、钢筋未分类堆放
项目技术人员及施工人员要根据现场做好平面规划并做好技术交底，材料要严格按照规格、型号、分类堆放，并做好巡视检查工作。
11、电渣压力焊
电渣压力焊缺陷明显，弯折过大，轴线偏移，焊包过小等。
防治措施：
对不合格的接头全数切除，重新焊接。将钢筋连接施工工艺对操作工人重新交底，并将不合格焊工替换。重新制作电渣压力焊焊接接头试件复试，合格后方可进行后续施工。
12、混凝土泵管压坏钢筋
混凝土泵管压坏钢筋，导致钢筋变形位移。
每隔一段距离在泵管下放置旧轮胎等支垫物。
13、同层竖向构件和水平构件混凝土强度等级不同时怎么施工？
当设计竖向构件（柱、墙）混凝土强度与同楼层水平构件（梁、板）混凝土强度等级不同时，交界处未按照规范要求对竖向构件按高强度等级的混凝土进行浇筑，导致交界处的柱、墙、混凝土强度等级偏低，经实体强度检测，强度达不到设计要求。
原因分析：
a、施工技术人员对GB50666《混凝土结构施工规范》第8.3.8条规定不熟知，业务素质不强，无责任心。在制定结构混凝土浇筑方案时，对不同强度等级混凝土浇筑考虑不全面、不细致，对交界区没有明确的方案和措施对不同强度等级混凝土进行分隔浇筑；
b、施工中，施工人员嫌麻烦，怕影响工期，怕增加施工成本，不愿采取分步浇筑技术措施，实际施工中不加控制，随意浇筑。
防治措施：
a、GB50666《混凝土结构施工规范》第8.3.8条规定，当施工图设计柱、墙混凝土强度比该层梁、板混凝土强度高一个等级时，柱、墙在梁、板高度范围内的混凝土，经原设计单位核算同意，可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行浇筑；
b、当设计柱、墙混凝土强度比梁、板混凝土强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施。分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm；
c、宜先浇筑强度等级高的混凝土，后浇筑强度等级低的混凝土。