电动汽车高压连接器轻量化之连接器屏蔽思考

前言

今天很荣幸参与并聆听了谭总他们组织的《电动汽车高压屏蔽线缆及连接器屏蔽效能限制讨论会》虽然热衷汽车高压连接器，但是工作越久越觉得无知，越觉得要学习的地方好多，尤其对于电连接的深入理解；随着汽车越来越智能化，电动汽车高压线缆的屏蔽以及连接器的屏蔽就变得及其重要，标准的制定工作也是势在必行，今天的讨论会主要是讨论了电缆及连接器的屏蔽效能以及转移阻抗的要求，对于连接器行业而言，屏蔽的标准制定还是非常有必要的，一方面填补国内对此标准的空白，另外一方面对于连接器而言，也要规范屏蔽的要求，保证屏蔽的可靠性，尤其是对于电缆和连接器衔接部位的屏蔽失效模式分析、以及在不伤及箱体表面保护层前提下，连接器和箱体之间可靠的屏蔽连接等，当然连接器的屏蔽测试，测试费用昂贵一直也是一个比较突出的问题，选用何种测试方法，既能保证产品的测试，费用又较为合理，也是一个值得深入探讨的话题，谭总他们在这方面还是做了很多工作的，感兴趣的朋友也可以咨询；

今天想聊的话题还是高压连接器，既和连接器的轻量化有关，也和屏蔽有关，其实这2天思考了一下，一直觉得未经实验证实，很难成文，但是我一无论文压身，二无专利诱惑，更无过多约束，来自自己的思考，说说也无妨，也许能给很多同行一些抛砖引玉，这是我最希望的，也是初衷；

各种场合都被人问过关于连接器相关轻量化的问题，很多人也会问到底选择塑料的连接器还是金属的，这个话题我每次都回答的比较模糊，确实也不好回答，因为的确各有比较明确的优缺点，但是从大方向上来说，塑料的推广应用，实现车辆化的轻量化是主流的趋势，这点放在海内外皆为准则；

无论是塑胶材料还是金属材料，从连接器的占比来说，外壳和金属PIN部件占据了85%以上的比重，所以要降低重要，还是得从这2个板块着手思考；

我们先说接触金属部件，对于连接器而言，接触的研究应该是最核心的事情，先不说其重量占了大概45%左右，一般来说圆形的OD尺寸和重量要比矩形的略大，矩形一般在大功率下的稳定性不如圆形，当然这也不是绝对，只要你有足够多且稳定的接触面积，结构紧凑也是可以实现的，换句话说，功率提升，尺寸还能紧凑和缩小不是不可能的，只不过这个需要企业有非常深厚的积累；

其次我们说外壳，这个才是我今天要说的重点，比如一个铝合金的双芯材质连接器和一个塑壳材质的连接器从整体重量上差异基本上会超过50g(只是理论推算，实际可能有差异，仅供参考）这个重量看起来不起眼，但是如果你放到整个动力单元里来看，叠加起来就很可观了，如果你用4对2双芯，可能理论推算重量差异就会超过0.2kg，大家可以自行算算单位成本的差异；当然本文不是要讨论重量对成本及其它方面的影响；

我们都知道金属的屏蔽效能要比塑壳加屏蔽罩的方式要好，我就在想怎么减少屏蔽部件，有没有可能把屏蔽罩和塑料结合成一个部件，在衔接部位通过注塑金属嵌件的方式实现完整连接，换言之就是塑料外壳同步也承担了屏蔽的功能，通过塑料材料进行电镀金属层，理论上是可以实现360°屏蔽的，而且这种技术其实在其它行业是一种非常成熟的技术，可以考虑在表面镀铜镍等金属物，同时，还可以考虑金属的导热性的作用，以降低housing的温度，从理论上来说这都是可以实现的，如果能实现，那传统的金属屏蔽罩可以尝试取消，在和电缆和以及公母配合面和安装面衔接的地方从结构设计上多做思考，这样尺寸会缩小很多，同时稳定性也会更可靠，当然这也只是个人的非常不成熟的思考，可能也会有很多常识性错误，欢迎指正；

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